****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册 本文简介：
****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册文件编号：编写：烧成车间会审：烧成车间批准：烧成车间持有者：烧成车间2017年月日发布2017年月日实施目录一、烧成系统生产工艺流程简述……………………………二、烧成系统启动前的准备工作……………………………三、烧成系统启动及停车操作………………………
****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册 本文内容：
****建材有限责任公司烧成车间机械设备操作手册
文件编号：编写：
烧成车间
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烧成车间
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烧成车间
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者：
烧成车间2017年
月
日发布
2017年
月
日实施目
录
一、
烧成系统生产工艺流程简述……………………………
二、
烧成系统启动前的准备工作……………………………
三、
烧成系统启动及停车操作………………………………
四、
烧成系统常见故障及处理………………………………
五、
烧成系统所属设备………………………………………
一、
烧成系统生产工艺流程简述
烧成系统包括从生料喂入一级旋风筒进风管道开始，经预热、预分解后入回转窑煅烧成水泥熟料，通过推动篦式冷却机的冷却破碎并卸到链斗输送机为止。
本系统可分为生料预热与分解（烧成窑尾）、窑头至分解炉热风管道（三次风管）、熟料煅烧（烧成窑中）、熟料冷却破碎（烧成窑头）四大部分。
工艺流程：
1、
生料预热与分解（烧成窑尾）窑尾系列由五级旋风筒和连接旋风筒的气体管道、料管以及分解炉构成。生料粉经由计量由提升机送入二级旋风筒气体出口管道，在气流作用下立即分散、悬浮在气流中，并进入一级旋风筒。气料分离后，料粉通过重锤翻板阀转到三级旋风筒气体出口管道，并随气流进入二级旋风筒。这样经过四级热交换后，生料粉得到了充分预热，然后物料进入分解炉内与来自窑头罩的三次风、窑尾热风及喂入的煤粉在喷腾状态进行煅烧分解，预分解的物料，随气流进入五级旋风筒，分离后喂入窑内；而废气沿着逐级旋风筒及气体出口管道上升，最后由一级旋风筒出风管排出，经高温风机送往原料粉磨和废气处理系统。
为防止气流沿下料管反串而影响分离效率，在各级旋风筒下料管上均设有带重锤平衡的翻板阀。正常生产中应检查各翻板阀动作是否灵活，必要时应调整重锤位置，控制翻板动作幅度小而频繁，以保证物料流畅、料流连续均匀，避免大幅度的脉冲下料。
预热器系统中，各级旋风筒依其所处的地位和作用侧重之不同，分别采用不同的高径比和内部结构形式。一级旋风筒采用高柱长内筒形式以提高分离效率，减少废气带走飞灰量；各级旋风筒均采用蜗壳进口方式，减少旋风筒直径，使进入旋风筒气流通道逐渐变窄，有利于减少小颗粒向筒壁移动的距离，增加气流通向出风管的距离，这样可以将内筒缩短并加粗，以降低阻力损失；各级旋风筒之间连接风管均采用方圆变换形式，增强局部涡流，使气流得到充分的混合与热的交换。正常情况下，预热器系统的阻力损失为4000-4200Pa，总分离效率可达90-94%，出一级筒飞灰量约78g//Nm3
2、
窑头至分解炉热风管道（三次风管）
该三次风管的作用是把窑头冷却机冷却熟料的高温热风引入窑尾分解炉以确保炉内燃料的充分稳定燃烧。三次风管管道上设有电动高温闸阀来调节窑与分解炉的风量匹配，平衡窑与分解炉的负压，便于窑的操作控制。
3、
熟料煅烧（烧成窑中）
经预热分解的料粉喂入窑进料端，并借助窑的斜度和旋转、慢慢向窑头运动，在烧成带用窑头煤粉所提供的燃烧热将其烧结成水泥熟料。∮4.3×64m回转窑的斜度为4%，分三档支撑，窑头和窑尾配有特殊的密封圈，窑主电机为单转动装置，除主电机外，还设有辅助传动电机供特殊情况下使用，各拖轮轴承为油润滑水冷却，配置的液压挡轮可限制调节筒体上下窜动
窑内煅烧所需的煤粉来自煤粉制备及输送车间，并通过四通道喷煤管，与一次风机的冷风机和冷却机的二次热风一起进入窑内充分燃烧。与一次风机并列的还有一台事故风机，可保护喷煤管在一次风机异常停车时及时冷却设备。喷煤管安装在悬挂小车上，可适当左右、上下、前后调节以满足煅烧要求。另外，窑头还设有一套供窑点火用的燃油系统，包括油箱、油泵、管路系统及喷油装置等。
4、
熟料冷却破碎（烧成窑头）
烧结后的高温熟料出窑落入推动篦式冷却机的篦床上。篦床速度可以根据篦下压力调节以保持一定的熟料层厚度，篦下风室各配有单独的风机，各室间隔密封，风量风压均可单独调节，从而确保冷风机能克服相应区段的蓖板及料层阻力，均匀穿透物料层，使蓖床上熟料得到有效的冷却。出窑熟料温度为13500C，冷却后的出冷却机熟料温度可降至1000C以下。熟料通过蓖板的往复推动，部分小颗粒通过篦孔落入风室，落至链斗输送机；而大颗粒则进入冷却机尾部的锤式破碎机，经打碎后也落到链斗输送机上，通过物料层后的气体可以作为二次风直接入窑，用作三次风抽往窑尾分解炉，以及供煤磨烘干原煤用热风，多余废气（约180-2500C）将通过窑头袋收尘器净化后，由离心锅炉引风机排入大气。熟料袋收尘器捕集的粉尘也送至链斗输送机。
二、
烧成系统启动前的准备工作系统的全部设备在启动前应进行认真的检查、维修、调整工作，以确保每台设备及整套系统的安全、稳定、长期正常运行。
1、
操作前的准备工作
1）
在所有应该润滑的部位，按照规定量、规定型号加足润滑油，并确认不漏油。
2）
清除各油路系统中的一切污垢，保证管路畅通。
3）
检查并清除设备内的一切杂物，关闭好检查门、清扫孔等。
4）
拆除膨胀节的保护连杆，检查风管连接及保温情况是否良好，管道密封是否严密。
5）
检查所有设备状况良好，防护安全措施切实可靠。
6）
给水、排水、供气等有效无误，能满足设备或系统运行时的操作要求。
7）
检查测量元件、控制与调节仪表、连锁与信号装置是否完好，安装是否正确，控制盘上及现场的开关是否灵活。
8）
对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，均应充分清理，扫除杂物；同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当
9）
对检查中可能发现的部件损坏、设备异常、水气供应不畅等情况，必须及时进行修理，并确认完全可以随时投入正常运行。
10）
防热衣、面罩、检修工具、照明用具等配备齐全，所有的生产辅助材料备量充足，保证可以随时取用。
2、
确认事项
1）
确认与本烧成系统相关的其他生产车间操作前的准备工作一切就绪。
2）
确认传动机构、设备旋转运行方向与工艺要求无误。
3）
确认各种阀门、闸板等的操作位置与状态显示正确对应
4）
设备的单机性能要求按其说明书调试验收，试车后应确认各设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，设备性能达到铭牌或生产要求。
5）
所有现场的自控元件和仪表等完好可靠，并能与中控室的显示一一对应，反应灵敏、准确。
6）
系统每一机组连动、联锁，模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。
7）
确认中央控制和机旁控制均可进行正常的开停操作，并能快速、有效、灵活地处理异常事故。
8）
中控室、各车间、各岗位之间的通讯设施完备、联络畅通。
三、
烧成系统启动及停车操作
1、
启动前的准备工作
1）
确认各种计测仪表显示报警装置处于可工作状态。
2）
确认各种风机的风门、各类阀门、三次风管热风阀等操作灵活，并处于下限位置
3）
确认操作要求、控制程序与选择设备一一对应
4）
所有自控回路的自动、手动选择开关置于操作要求位置。
5）
检查所有润滑点的润滑情况，冷却用水、排水情况符合要求。
6）
检查所有检查门，清扫孔密闭。
7）
检查预热器上升烟道及废气管道，清除系统中积料
8）
确认系统各部位下料翻板阀，活动件能活动灵活自如
9）
检查窑液压挡轮，其他设备传动、制动装置等处于可工作状态
10）
确认有足够点火用燃油，点火装置可靠、齐备
11）
检查冷却机及熟料脸都输送机运转可靠，尤其是蓖板完好
12）
检查窑内、预热分解炉内，冷却机、喷煤管、三次风管的耐火材料状况和窑皮状况，了解窑、三次风管、冷却机内的物料残留量，仔细落实点火的必要条件，制定出切合实际的点火升温曲线。
13）
联系熟料入库号及进行熟料输送路线选择，核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量
14）
确认熟料袋收尘器及其引风机、冷却风机、一次风机等关键设备能够长期连续运转
15）
对设备巡视、工作平台楼梯、异常情况紧急处理等场合，应充分清理，扫除杂物，同时还需检查挡板、栏杆、警告牌等劳保设施是否安置妥当
16）
检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全
17）
确认综合检查结果，烧成系统所有设备可以运转，通知现场岗位工人及中控室操作人员
2、
点火操作
1）
投料前的进一步准备工作
a.
确认检查门、人孔门、清扫门等全部关闭。
b.
确认吹堵的压缩空气管路畅通
c.
进行系统各部位温度的检查，投料前1小时内窑拆除各级旋风筒下料翻板阀的固定铁丝，并调整妥当
d.
确信系统所有机电设备、各种计测仪表能够正常连续工作。
e.
核实煤粉仓中煤粉、均化库中生料能满足生产初期的要求储量
f.
选择好熟料输送线路并确信链斗输送机能长期正常运行
g.
若烘干前就计划准备一次投料运转，最好预先在冷却机篦床上均匀铺设约200mm厚冷熟料或碎石灰石的料层，以确保蓖板免受烧损
h.
原料粉磨与废气处理、生料均化与入窑等其它相关车间应做好随时负载运行的准备、通讯联络顺畅
i.
准备好各种清理、捅料、检修、安全防护等设施与设备，保证能随时取用
2）
投料操作
◆开始喂料
A.
增加窑头喂煤量，按照点火升温曲线继续升温
B.
起动冷却机的各台风机、熟料袋收尘器引风机以及其他设备。注意各离心风机启动前应关闭相应的调节风门
C.
调节系统通风量及窑头煤粉燃烧的一、二次风量，监测系统各部位的温度和压力
D.
控制窑尾温度950-1000℃，一级旋风筒出口温度360-400℃时开始投料
E.
开始以总喂料量的15-20%喂料
F.
系统投料后，及时将窑的辅助传动改为主传动，并采取低速转窑的方案，防止大量生料涌入烧成带。尽可能保证首批物料的烧成，以避免物料生烧引起扬尘，降低窑内的能见度，给操作观察窑内状况和进一步加料带来困难。喂料之初，烧成热耗约为1100-1300kcal/kg.CL
G.
密切观察窑内状况，注意窑尾，一级旋风筒出口的温度和压力，随时调节风、煤、料使之匹配
◆加料操作
A.
根据窑内及预热器情况，逐渐加快窑速，并相应逐渐加料至设计能力的6%左右，煤粉量随喂料量逐渐增加，加煤操作应缓慢、稳定。
B.
加料幅度不宜大，可控制≤20
th，每次加料为5t左右
C.
加料过程中，窑尾温度应控制在950-1100℃，一级旋风筒出口温度在320-360℃。若窑尾温度低于950℃时应减缓或停止加料
D.
根据加料量、加煤量及系统温度、压力的变化，及时调整风量。在此期间，应注意系统各部位的温度、压力的变化，不要破坏窑内稳定；同时还要严密注意各级旋风筒下料翻板阀的动作，加强巡回检查，发现堵塞情况要及时果断处理
E.
调整火焰活泼有力，明亮完整，不冲刷耐火砖或窑皮，从投料开始到挂窑皮结束约需48小时
◆冷却机操作
A.
加料、加煤的同时，逐渐加大各室风量，一般原则如下：
冷却机加风顺序：先高温段、后低温段
冷却机减风顺序：先低温段、后高温段
在投料初期，高温段风机风门相对大些，低温段风机风门相对小些，并与熟料袋收尘器引风机一起按窑头罩负压-20~-50Pa来调节风门
B.
加料的同时，启动冷却机蓖床、破碎机、拉链机以及熟料输送系统等设备，蓖床速度设定为最低
C.
当窑内熟料开始卸落到蓖床时，应调节蓖速慢慢运行，也可时开时停，使熟料均匀散开并能保持一定的厚度，根据蓖床上熟料红亮程度、各风室内气体温度及窑的风量要求，分别调节各风室风量，从而尽可能提高二、三次风温，不至于造成风量过大吹穿料层短路
D.
当窑的产量达到正常指标时，要检查冷却机出口熟料温度并依此来调节冷却风量；当总的冷却风量超过窑和分解炉燃烧的需要时，应通过篦冷机废气引风机在控制窑头罩负压的基础上将多余的废气排出
◆分解炉喷煤
在窑稳定运行2-4小时后，一般可以进行分解炉喷煤
a一般分解炉内的热风温度达到600℃以上就燃烧烟煤，在窑稳定运行2-4小时后，分解炉内的热风温度已达到900℃以上
b启动分解炉供煤系统，确认分解炉内煤粉着火，并进一步缓慢提高三次风管热风阀的开度，增加三次风量
c
同时逐渐增加窑喂料量
d
逐渐增加窑速，最终为2.5-3.9r/min之间
e加大烧成系统的排风量，最终使一级旋风筒出口负压约4000-4200Pa，CO在5%以下，O2在3.5-4%。
f
增加、调整窑与分解炉的喂煤量，最终热耗为720Kcal/kg.CL左右，窑与分解炉的用煤比例大体是：窑：分解炉=40:60
g根据综合判读、及时加料加煤
h加料的同时，增加系统排风量与冷却机各室风量，增加冷却机蓖床速度
i分解炉喷煤过程中，由于总喂料量大幅度增加，窑内工况变化大，操作应密切注意系统温度，窑负荷电流、窑尾与分解炉的压力变化，密切观察窑内情况，及时调整各种参数，加料量、喂煤量、排风量调整幅度不宜过大，处理好风煤料窑速的平衡，稳定系统热工制度
烧成系统各部位的主要操作参数大体如下：
一级旋风筒出口温度300-330℃
一级旋风筒出口O2含量3-5%
一级旋风筒出口CO含量＜0.5%
分解炉内温度850-900℃
窑尾温度1100-1200℃
窑尾O2含量1.0-2%
烧成带温度1350-1500℃
二次风温度
>
900℃，三次风温度>700℃
烧成带的窑筒体温度250-400℃（视筒体冷却风机的开停而定）
k系统热工制度稳定后，确认各类计测仪表、机电设备正常，即可投入中控回路自控操作
3）投料操作原则带分解炉的大型回转窑在操作上是比较复杂的，尤其是从点火到正常运行的投料过程中，烧成系统工况变化更为频繁，所以要保证系统投料一次成功有必要强调和遵循以下几项原则：
a控制住窑尾温度950-1000℃，一级旋风筒出口温度340-380℃，并能平衡稳定一段时间后才开始投料
b随时监测系统主要控制点的温度和压力，因为这是运转操作中调节煤、料、风的主要参数
c系统投料后再生料进入烧成带之前，将采取“留火等料”的操作方式，既要保证烧成带有一定的高温，砖面发红，又要防止过高温度使耐火砖烧融；既要保证挂好窑皮且致密平整、使熟料结粒细小均匀，又要严防结大块跑生料，所以采取低KH值与SM值的配料方案、严格控制生料化学成分、稳定烧成温度在1400℃左右、调整良好的火焰形状与燃烧状态
d从熟料进入冷却机开始到正常生产的整个操作过程中，应保证冷却机的冷却效率，控制合适的冷却风量和蓖床速度，尽可能的提高二、三次风温，这对确保窑内燃烧气氛和烧结能力，以及分解炉顺利点火投料并较快地达到正常运行尤为重要
e操作应保持稳妥、积极的态度，敢于大胆操作，善于抓住时机，力争较快地突破容易使系统热工制度紊乱的“操作死区”，达到正常的稳定运行
f另外，具体操作中尤其要注意以下三点
●煤料要对口，风煤料窑速窑平衡匹配，调节幅度不宜过大
●蓖床上有热熟料时，应尽量避免停止冷却风，即使窑与蓖床停止运行，也应将蓖床上的熟料（至少是高温段）完全吹冷后才能停风
●加强现场巡回检查，密切注意预热器各部位的压力监测，发现积料堵塞情况要及时果断处理。特别强调清料工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故
3、
点火操作注意事项
1）
根据实际情况控制升温速率，防止温度骤变
2）
预热器虽然都是固定的壳体，但投入使用前最好先进行通风试运转，持续时间不要少于8小时，在试运转中和试运转后，窑详细检查各部位的异变情况
4、
操作原则
带分解炉的大型回转窑需达到优质、高产、低耗和长期、安全、稳定运转的目的，必须做到煤料对口和“五稳”（喂料稳定、喂煤稳定、排风稳定、窑速稳定、一级旋风筒出口温度稳定），因而必须遵守以下几点：
1）注意把握好点火关火，正确的制定不同情况下的“点火升温曲线”做好开车前的各项准备，其要点是让系统热工制度符合喂料量递增所需的热量。
2）以炉为主，稳定窑头，稳定风、料，同步调整窑速和喂煤为操作指导思想，综合判断工况条件，实现安全稳定运行
3）整个运转过程中，应保证冷却机的冷却效率，尽可能的提高二、三次风温，降低熟料出料温度，控制合适的冷却风量，在此期间，还应重视合理的配用一次风量和轴径向风比例，控制好风煤比例及混合，从而保证其燃烧效率和理想的火焰形状
4）掌握好三次风量和窑内通风量的比例，掌握好分解炉用煤量和窑头用煤量的比例。对于控制参数的调节，应稳宜慢，切忌大起大落；应综合兼顾，处理准确果断有效
5）在系统长期运转中有效地控制烧成带温度，窑尾温度，五级筒下料温度，四级筒下料温度，各旋风筒椎体负压、一级筒出口废气成份等重要参数，并密切监视本系统主机设备的安全报警
6)有较好技术和责任心的操作人员，通过勤看火、勤观察、勤检查、勤联系，在各种情况发生时能迅速综合判断，采取正确的应变措施，使系统工作状态时时稳定在理想的操作控制范围内
7)具体操作中还需注意以下几点：
a.根据一级旋风筒出口废气分析来控制系统足够的通风，其风量不宜过大、过小，从而保证窑炉燃料完全燃烧，同时监测废气温度以及CO的含量来保证袋收尘器的正常工作
b.每分没有燃烧完全的废气不能让其聚集在窑炉，预热器，风管等地方，以免引起严重的爆炸事故和火灾。
c.冷窑点火或废气温度过低，均不能接通袋收尘器的高压
d.检查冷却机风室有无漏风及串风现象，提高密封效果
e.操作中若有掉蓖板现象发生，要及时停窑处理，防止蓖板掉入破碎机中，造成破坏事故。
f.密切监测烧成带窑筒体温度不得超过4500C，保护窑皮和筒体
g.进行熟料质量检验，生料与煤粉的品质检验，并根据反馈数据，实施各部分调整
h.密切注意窑尾负压与各级旋风筒负压，以判断预热器有关部位是否积料、堵塞、结皮，一旦发生应及时处理，特别注意清扫工作要安全、仔细，严防烫伤等意外事故。
i.原料粉磨、煤粉制备系统的开停机对有关风门等设备的操作，应预先设中控操作人员联系并同意后方可进行。
5、正常停车
系统停车前事先把停车计划通知到原料粉磨，煤粉制备等车间，使其作好充分的准备，并随时联系，以便相互配合。原则上希望系统停车后，能做到窑空、煤粉仓空、生料库空、运输设备空，但主要还应应当根据生产需要，停窑时间长短及工艺装备所限来决定生料库、煤粉仓是否排空和库仓内生料、煤粉的剩余量。另外，原料粉磨、煤粉制备系统需要关闭热风阀或使热风改向时，一定要与中控操作员联系并征得准许后方可进行有关设备的操作。注意不要没有准备而使烧成系统的气流突然变化、干扰窑的工作状况。
本系统停车时，所有自动调节回路的设备一般都应切换成手动位置，正常停车的顺序是：炉减煤、窑减煤、减料；先停煤、停料、后停窑，具体操作步骤如下：
1）分解炉的车停操作
a)
根据热耗与温度，逐步减煤、相应减料
b)
根据O2
含量的变化，调节窑尾高温风机转速和阀门开度。
c)
适时停止分解炉喂煤d)
同时调整一级旋风筒出口负压与系统排风量，减少冷却机各风室的风量
e)
同时降低入窑喂料量，维持在SP窑操作状态
f)
根据分解炉内温度变化和窑内情况，随时调节三次风管热风阀开度至合适状态
g)
适当的降低窑速来保持正常烧结，同时调整窑头喂煤量
3）
窑的停车
A.
继续逐步减料
B.
同步缓慢降低窑转速，调整系统排风量和冷却机各室的风量
C.
当窑尾温度偏高，一级旋风筒出口温度降低时，可以全闭三次风管热风阀
D.
随时调节窑头喂煤量，既保证相应的烧结温度，又不要使窑尾温度和一级旋风筒出口温度过高
E.
当一级旋风筒出口温度下降到正常偏下且不再回升时，应立即停料。逐级翻动下料翻板阀，清理各级旋风筒内的积料，必要时用吹堵系统清理。若停料后，一级旋风筒出口温度过高，可打开一级筒人孔门或冷风阀
F.
窑开始慢转。当窑内物料基本排空时停煤，减少一次风机风量，保护喷煤管不被灼伤。待喷煤管冷却至一定程度后，拉出窑头罩，切忌一次风量过大，使窑皮骤冷垮落。
G.
减风或停止窑尾高温风机。注意此刻一定要使窑内温度缓慢下降，保护好窑皮和内衬。注意一级旋风筒出口温度高于100℃时，应慢转窑尾高温风机，防止叶片变形
H.
停窑操作过程中，窑慢转间隔要求大体如下：
0-1小时，连续慢转
1-3小时，每隔15分钟转1/4
3-6小时，每隔30分钟转1/4
6-12小时，每隔60分钟转1/4
12-24小时，每隔120分钟转1/4
24小时后，根据窑内温度情况而定
4）
冷却机的停车操作
a)
根据窑、分解炉、预热器的风量要求，及时调整冷却风机的风门开度
b)
窑缓慢减速、同步降低蓖床速度，当窑停止向冷却机卸料后，应停止蓖床推动，以保持熟料层。若冷却机检修，则应排净蓖床上物料后才停车
c)
蓖床停止运行后，应将蓖床上的熟料完全吹冷后方可停冷风机，以保护蓖板。若需排净蓖床上物料时，也应在冷却风机运转时进行。
d)
停熟料破碎机
e)
待各风室内的细碎熟料全部排空后，才可停止蓖下的拉链机
f)
停冷却机的电动干油站
g)
各冷却风机全部停止后，停熟料袋收尘器及其引风机，注意引风机停车前，一定要控制住窑头负压，以免热气体从窑头罩冒出、发生伤人事故
h)
待熟料袋收尘器回灰及设备的余料排净后相继停止熟料输送系统5）
其他
a)
待预热器、窑、冷却机停机后，才能停止系统内的其余辅助配套设备，才能停气、停水
b)
关闭各种计测仪表、电气设备
c)
记录停机时间和停机情况，报告生产调度
5、
故障停车和重新启动
1)
故障停车
故障停车包括设备故障停车和工艺故障停车两种。对于设备故障停车，一般说来其停车顺序、速度均取决于设备之间的连锁关系或者PC控制，不能再现场人为地加以选择，也往往需要对PC控制解锁来灵活实时处理故障的手段，但不管发生哪一种故障，操作原则需遵守以下步骤
a)
根据仪表的显示及报警，对故障原因、排除故障所需时间，对工艺生产、设备安全的影响程度及时作出准确的判断，并找出有效的处理办法
b)
尽可能在中控室进行处理，尽可能块的恢复正常生产
c)
设备单机停车
d)
分系统停车
e)
全系统停车
此外，无论任何原因造成的停窑，都必须使窑系统的冷却过程尽可能缓解，尽量减少进入系统的冷风量，以避免窑皮和内衬受骤冷损坏。当停窑时间估计不超过4小时，且故障能很快排除，可实行“养火”保温措施，间隔或连续地在窑头喷入少量煤粉，从而为系统重新启动，尽快投入正常运转创造条件
2)
重新启动
在重新启动窑时不得将还未燃尽的煤粉及带有未燃烧的气体积存在窑内和预热器的管道内，以免引起爆燃。为此，应遵循以下操作原则：
a)
短时间停窑后，重新给窑升温时，应确保窑稳定到煤粉燃烧要求，才能喷入煤粉，必要时也可燃油辅助加热
b)
风量不足时，不能喷入煤粉
c)
若窑的温度较低或在调整火焰时，喷煤量不能突然增加
d)
若需要调节一次风和二次风时，要缓慢地进行，切忌猛增猛减
e)
分解炉的喷煤应视故障停车时间的长短和重新启动时的系统工况条件酌情而定
f)
若故障停车时进行窑慢转而造成冷却机一段蓖床上堆积物料过多，重新起动时进行蓖板的检查，并在起动初期尽快送走堆积熟料g)
故障停车较长时间后的冷窑重新起动，重新点火、升温、投料可参考前述有关条文并酌情调整。
四、
烧成系统常见故障及处理
1、
窑头点火喷油装置
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1.油泵跳闸
1.电气设备故障
2.油罐内油位过低
3.过滤网被堵死
4.阀门控制选择出错
通知电工处理
加油
清洗
调整
2、喷头不出油
1、喷头堵塞
2、阀门控制选择出错
3、压力不足
清洗
调整
调整
3、喷头雾化不良
1、喷油嘴调整不佳
2、压力不足
3、过滤网有杂物
4、喷头处有杂物
重调
调整
清洗
清洗
4、喷油火焰过粗
过细、冲刷窑皮
1、油压、油量波动不定
2、喷油装置位置不佳
调整系统稳定工作
调整
2、
窑头喂煤系统
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1、火焰分叉
1、喷煤管头部有杂物
2、喷煤管口变形
3、罗茨风机过滤网积灰过多，管道内有杂物造成送煤粉空气量不足
清除
更换
清除或加大风量
2、火焰形状不佳
1、径、轴风向比例不佳
2、一次风过大过小
3、喷煤管出口风速低
调节喷煤管上相应部件
适当调节一次风机进口阀开度
减小管道及阀门的压力损失
3、窑尾温度偏低
1、窑炉用风配合不当
2、窑尾负压过大
3、系统排风量不够，窑内燃烧不充分
4、二次风温度偏低
调总排风量或适当关小三次风阀
清理系统结皮堵料
调窑尾主排风机转速或阀门开度
适当关小冷却风机阀门开度
4、一次风机停车
风机润滑不良
轴承温度超限
电气故障等
1.启动事故风机并打开出口阀，急停窑头喂煤系统
2.现场全开喷煤管外流风阀，酌情考虑是否拉出喷煤管
3.窑尾主排风机慢转，系统保温冷却
4.窑连续或间隔慢转
5、窑头喂煤系统停车
1煤粉仓堵塞
2煤粉计量秤堵塞
3煤粉管道堵塞
4罗茨风机故障
5备用系统故障或已在运行中
6电气故障
1.停窑、停料、停分解炉喂煤、停蓖床，否则会出现生烧料，还会使窑温降低过快，重新起动困难，调整系统风量及冷却机冷却风量、慢转窑
2.查明故障，尽快处理3、
分解炉喂煤系统
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1分解炉内温度过高
喂煤量过大
适当减小喂煤量
2分解炉喂煤系统停车
故障原因同窑头喂煤系统停车
a减窑喂料量
b关闭三次风管热风阀开度
c根据煅烧情况，温度变化来控制窑头喂煤量和窑速
d调整窑尾主排风机转速、阀门开度及冷却机冷却风量
e加强监视窑尾、旋风筒、下料翻板阀的工作情况，定时清吹，防止积料
4、
烧成通风系统和生料系统
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1窑尾排风机停车
风机润滑不良
轴承温度超限
系统漏风大造成超负荷
电气故障
1停料、停分解炉煤粉，必要时也要停窑头喂煤，注意保温操作，关闭三次风
2窑筒体间隔或连续慢转，酌情拉出喷煤管，防止弯曲变形
3减低冷却机蓖速直至停止，减少冷却风量，注意窑头负压变化
4加强预热器系统监测，严防堵料，定期清理
5查明故障原因，尽快进行处理
2熟料袋收尘器引风机停车
同上
1全开引风机的进口阀门，密切注意窑头罩的负压变化，严防风机发生热变形
2估计排除故障时间较长，则应减料、减煤，直至停止
3减小低温区冷却风量，甚至停止低温区冷却风机，尽量加大煤磨的热风量
4观察蓖床上熟料的冷却情况，严防蓖板烧坏
5根据系统操作难易，对设备安全的影响程度以决定是否停窑
6查询原因，排除故障
5、
窑及预热器系统
常见故障
可能的原因或现象
主要操作处理
1跑生料
1窑尾温度下降过大，喂煤量过小
2预热器塌料，生料窜入烧成带
3窑电流下降，烧成带温度及NOx浓度降低，窑头负压波动，窑内发浑，冷却机蓖床速度偏快，窑头、冷却机冒灰
1减少喂料量和增加喂煤量
2减慢窑转速
3当生料已窜入烧成带时，应适宜减少喂料量，待窑电流及烧成带温度上升或呈上升趋势时，适当增加喂料，提高窑速，然后调整喂煤量，注意加料、加煤幅度不宜过大
2掉窑皮
1烧成带温度或筒体温度变化急剧
2原窑皮完整性不好
3窑电流短时间内异常迅速地高出正常值，筒体局部高温
4可见窑皮，呈暗红色
1调整火焰，窑内热负荷不宜过高
2适当减慢窑速，修补平整窑皮，待窑内正常时缓慢恢复窑速，酌情开停筒体冷却风机
3掉窑皮筒体温度严重超限时，应停窑
3回转窑停车
1传动齿轮及托轮轴承润滑不良磨损严重
液压挡轮系统故障
窑头、窑尾密封圈损坏，漏风严重
大小齿轮、托轮与轮带接触不良
电机故障
1立即停分解炉及窑头喂煤，停料，减少冷却机冷却风量，调整熟料袋收尘器引风机前阀门开度，防止太多的冷风入窑，使窑内保温
2减小窑尾主排风机转速或阀门开度，注意防止废气温度超限
3用辅助传动慢转窑，注意窑尾积料
4降低冷却机蓖床速度，但不要使热熟料烧坏蓖板
5若较长时间不能排除故障，应考虑全系统停车
6查明原因，进行处理
4预热器塌料
1窑尾排风量突然下降
2清理旋风筒或者管道堵塞时突然冲料，表现为椎体负压突然降低
3窑尾温度下降幅度很大
4窑头负压减少，可能显示正压
1塌料严重按窑跑生料故障处理，参见前述。但注意窑头负压的调整，严防热气流冲出伤人
2对于较小程度塌料，一般不做特别处理，可适当增加窑头喂煤量，酌情调整操作
5预热器堵塞停车
1分解炉煤粉未充分燃尽物料粘性增大，逐渐积存在锥部，未及时清堵
2旋风筒锥部物料垮落，下料管堵塞
3下料翻板阀长期窜风，下料管本身结皮
4下料翻板阀动作不灵活、卡死
1根据各级旋风筒负压显示，判断堵料位置
2如堵料严重，防堵清吹系统已失灵则应人工捅料
3如无法排除故障，须停料停煤停窑，严禁在堵料停窑4小时内用拉大窑尾排风的方法处理堵料，停车顺序参照“正常停车”
d排除堵塞基本步骤
1确认堵料位置，从相应最高的观察孔观察
2从堵塞的那级旋风筒开始将其以下的下料翻板阀用铁丝全部吊开
3根据堵料位置，用高压风管捅料棒从物料的上面向下处理，尤其要清除结皮
4处理故障时不能转窑，同时要通知有关岗位注意安全，防止冲料凶猛烫伤人
5清理堵料前，下级旋风筒所有孔洞必须关闭
6堵料清除完毕后要仔细检查
6、
冷却机及冷却风机系统
常见故障
可能的原因或现象
注意操作处理
1冷却机蓖床停车
掉篦板
熟料破碎机锤头磨损严重或掉落，运转不平稳
电气故障
漏料堵塞风室
a按“正常停车”顺序停窑
b继续通风冷却熟料，调整熟料袋收尘器引风机前阀门开度，使风改变通路，减小入窑二次风量
c继续把熟料送空，也可停止蓖床，注意蓖板不能掉入破碎机中
d如有人在冷却机内作业时禁止窑头喷煤保温
2冷却机蓖下风室堵死
料中细料过多
冷却机蓖下压力增高
风室内风温升高
a检查蓖床上熟料冷却情况和漏料温度
b及时跟换损坏零件
c按PC控制要求停窑
3冷却机进料口堵塞
1熟料结大块或掉大块窑皮
2冷却机进料口结皮堆料
3蓖床故障停车而窑仍运转下料
4预热器塌料或清理堵塞时突然垮落冲料
5二次风温偏低
a加大冷却风量和熟料袋收尘器引风机排风量
b提高蓖床速度，适时向冷却机中喷水
c防止窑不正常运转，检查熟料化学成分并予以控制
d停窑，从冷却机侧部清理检查口及时人工捅料排除
e重新启动
4蓖床上出现红流料
粗细熟料分布不均，冷风偏向粗料一侧
冷却机出料温度高
蓖板局部过热
蓖床速度过快
及时观察记录生产实况，在停机检修时调整分流盲板予以改善
适当减低二段蓖床速度，增加二段冷却风量和熟料袋收尘器引风机排风量
5蓖板温度偏高
熟料细度过细
蓖床上出现“红料流”
风室冷却风量过大，熟料层被吹穿
风室冷却风量过小，不足以充分冷却熟料
蓖床上有大块熟料
蓖床速度过快，料层过薄
提高窑头温度，检查熟料率值
SM过大
参见上述
减小该风室风量，适当减慢蓖速
开大该风室风量，适当加快蓖速
适当减慢蓖速
6冷却机出料温度偏高
冷却风量不够
蓖床速度过快
蓖床上出现“红料流”或熟料结大块
适当增加有关风室的风量
适当减慢蓖速
参见上述
7冷却机的冷却风量不够
熟料层太厚
蓖床速度之间的比率不当，使得二段低压不能通过熟料层
熟料在蓖床上局部堆积
检查蓖板与压力设定值比较是否合适，如有必要的话，改变压力设定值加快蓖速
改变蓖床速度之间的比率，加快二段蓖速，减薄熟料层
增加相应风室的风量
8冷却风机停车
风机润滑不良
轴承温度超限
传动皮带断裂
电机故障
对于高温段冷却风机发生故障，则应立即减料停窑，因为灼热熟料不能冷却会烧坏蓖板
对于低温段冷却风机发生故障，可适当延长处理时间，建议不超过20分钟，并减少投料量，通过观察孔观察熟料冷却情况，密切监测蓖板温度，从而决定是否减料停窑
注意窑头的负压变化，随时调整熟料袋收尘器引风机前的阀门开度
9全厂停电
断开所有设备的启动开关
事故风机、冷却风机及窑辅助传动结同保安电源，紧急启动运转
拉出窑头喷煤管
关闭窑尾风机前阀门（现场手动）
注意窑系统冷却要缓慢，并为可能短时间来电重新启动创造可能性
恢复运行应先适当清理预热器下料管及窑尾烟室积料
由于本烧成系统操作控制、故障处理等对工艺生产、设备安全都是至关紧要的，所以有必要在此再次强调重申以下事项
1)
停煤停料停窑停冷却机时，要注意风量调整以保护设备和人身安全，尤其要重视冷却机蓖板、窑尾风机、窑筒体、窑头喷煤管的保护
2)
停窑处理预热器堵料过程中，不得快转窑3)
应保证各温度、压力监测仪表正常工作。调风、料、煤时，注意预热器系统会产生积料堵塞、塌料
4)
对于短期能排除的故障，停窑后应立即停冷却机，以维持蓖床上适当的料厚，同时有利于系统保温，以利于窑中直接喷煤点火重新起动
5)
如全厂停电或紧急停窑，均必须按规定慢转窑，防止窑尾大量积料，密封圈堵料，影响重新起动
6)
加强与车间的联系协作，密切配合
7、
日常维护工作
1)
预热器及分解炉
A.
检查预热器各下料翻板阀动作是否灵活正常，重锤是否松动移位
B.
定期清扫废气分析仪取样器，测温、测压元件C.
检查系统压缩空气管道是否畅通，电磁阀工作正常，喷头没有被烧损堵塞
D.
检查预热器外壳各部位温度情况
E.
定期观察分解炉煅烧情况和五级筒下料情况，及时报告中控室
2)
回转窑
A.
传动系统、托轮支撑装置，液压挡轮系统必须每小时检查一次，发现有噪音，振动和发热等不正常情况应及时报告中控处理，特别要注意大小齿轮的齿合润滑情况
B.
所有的润滑点的润滑正常，油量充足
C.
拖轮轴瓦每小时要检查一次轴温及其润滑情况
D.
检查轮带与托轮之间的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现剥落、麻面等情况
E.
每班检查一次窑筒体上、下窜动速度，检查上下窜动极限点工作是否可靠
F.
检查托轮冷却水是否畅通，水面高度是否合适，必要时需调整
G.
窑头窑尾密封装置的密封性能是否良好，磨损严重应及时更换
H.
每星期检查开动一次辅助传动，但不要接离合器
I.
经常检查窑筒体温度
3)
冷却机及冷却风机
A.
按时给破碎机、传动系统、风机轴承座加油润滑
B.
检查电动干油站是否正常工作
C.
观察蓖床上的熟料状况，漏料情况
D.
随时检查蓖板有无掉松，破碎机锤头是否被卡死，进出料口是否被大块熟料或窑皮堵塞
E.
检查冷却风机的轴承温度，噪音、振动、阀门动作，皮带轮传动装置等是否正常
F.
停窑一次以上必须坚持蓖板损坏、松动情况，破碎机锤头磨损严重应及时更换
G.
定期检查冷却机彭水系统工作是否正常
4)
窑头喷煤管
A.
一次风总阀等调整灵活可靠
B.
检查事故风机有无返风，一次风机润滑、振动、轴温等情况
C.
每个一段时间观察窑内及火焰情况，火焰是否顺畅有力，是否扫窑皮，黑火头长短，物料结粘情况等并报告中控操作员
D.
停窑后立即检查耐火材料的情况，及时修补
E.
严格执行停窑操作程序，停窑后事故风机继续运行至喷煤管完全冷却
5)
熟料袋收尘器引风机
A.
定期清除风机内部积灰，污垢及冷却水等杂质，防止锈蚀
B.
按时加油润滑和检查轴温及油标指示
C.
按时更换润滑油
D.
检查风机振动、噪音、电机电流是否过大等情况。如发现异常情况及时报告中控室并进行检修
E.
其它参见风机说明书操作维修要求
五、
烧成系统所属设备
1436脉冲单机除尘器
型号：HMC-112A
处理风量：7300m3/h
总过滤面积:84㎡
滤袋数量：112条
过滤风速：1.5m/min
过滤风速：1.5m/min
设备阻力：≤1200Pa
入口气体温度：≤120℃
入口含尘浓度：＜200g/Nm3
出口含尘浓度≦30mg/Nm3
清灰压缩空气耗气量：0.34mg/Nm3清灰用压缩空气压力：0.5-0.7MPa
1428
高温风机
型号：W6-2×29No33F
风量：620000m3/h（锅炉停，7500Pa）
风量：580000m3/h（锅炉开，8300Pa）
旋向：出顺45°/顺135°
转速：940
工作温度：180-220℃
最高瞬时温度：450℃
废气含尘浓度：≦120g/Nm3
冷却水用量：45t/h
原料磨已有
1540
固体流量计
无信息
1541
收尘器
型号：TDM-4600流量：4600m3/h压力损失：＜1700Pa脉冲阀：电压：220V
1542风机型号：9-19No.8D（顺）0°
风量4616m3/h全压364Pa
转速:1450r/min
1543风机
型号：SLJ5.OF
流量：10000m3/h
全压465Pa
转速:1450r/min
1545
均化库底斜槽
规格：XZ400×14700mm
能力：350t/h
斜度：7°
1546
风机
型号：XQI№.5.4A
90°流量：1200m3/h
全压6690Pa
转速:2940r/min
1547
1548
1549
罗茨风机
型号：JTS-150
能力：20.6m3/h
压差：49KPa
转速：1220r/min
1551-1568
电磁阀
型号：ZCQ-100
规格：DN100mm
电压：220V功率：0.5
1601
提升机
型号：N-TGD630×93500
能力：338m3/h
物料密度：0.8t/m3链斗速度：1.5m/s
物料温度：80℃,
max:130℃
1602
电动侧三通
型号：QFC-I
规格：500×500
角度55°
1602a
斜槽
规格：B300×4900mm（水平距离）能力：280t/h
斜度：7°
1602c
气箱脉冲袋式收尘器型号：DCM-60
处理风量：5000m3/h总过滤面积：60㎡净过滤风速：1.6m/min压缩空气耗量：0.35m3/min入口浓度﹤200g/Nm3出口浓度≤30mg/Nm3清灰压缩空气压力0.5-0.7MPa清灰压缩空气耗气量0.35m3/min
1603回转锁风下料器
型号：NXF
规格：800×900mm
卸灰能力：360t/h
物料温度：＜120℃
气体温度：＜500℃
1604电动闸板阀规格：DSF500×500卸灰能力：360t/h
物料温度：＜120℃气体温度：＜500℃
1606型号：F5Y/32
生产能力：3200t/d
C1旋风筒：2-∮5200C2
旋风筒：1-∮7000
C3旋风筒：1-∮7000
C4旋风筒：1-∮7300
C5旋风筒：1-∮7300分解炉：1-∮5.6×31m
1701
回转窑
规格：∮4.3×64m
生产能力：3200t/d筒体斜度：4.0
主传动传动时窑转速：0.4-4.0r/min辅助传动时窑转速：0.17r/min支撑装置冷却水用量：4×3m3/h压缩空气用量：4-6m3/h压缩空气压力：0.2-0.8MPa
1702—1711
型号：HL3-2A
风量：4500-8400m3/h全压：2500-1200Pa叶片角度：35°
1712
电动高温调节闸阀
有效内径：DN2040mm
外径：DN2400mm
公称压力：0.1MPa
适用温度：1300℃
1801
窑头罩
1802四通道煤粉燃烧器
型号：NY-215窑产量：3300t/d
燃烧能力：10（max14）t/h
1803
罗茨风机（一次风机）型号：ZSR-250B
风量：85Nm3/min
风压：39.2KPa
1804
罗茨风机（备用一次风机）型号：ZSR-250B
风量：85Nm3/min风压：39.2KPa
1805
应急风机
型号：9-26№4D
顺0°风量：2706m3/h
风压：3684Pa
1806篦冷机第三代空气梁
型号：LBTF3300产量：3300t/d
段数：两段篦床面积：986㎡篦床实际面积：87.2㎡
冲程：120mm次数：10-18次入料温度：1400℃
出料温度：65+环境温度℃
1807
液压润滑系统
型号：DRB-L195Z-H
给油能力：195ml/min公称压力：20MPa
储油器容积：35L
1808
窑口冷却风机
逆45°风量：25000m3/h
全压：2200Pa
1809
一室阶梯梁充气风机F1A（右）型号：BLF26№7.1D
顺90°
风量：14800m3/h全压：10500Pa
1810一室阶梯梁充气风机F1A（左）型号：BLF26№7.1D
逆90°
风量：14800m3/h全压：10500Pa
1811
一室风机
型号：BLF26№6.6A
顺135°风量：10200m3/h
全压：9000Pa
1812二室风机F2（右）
型号：BLF26№12.52D
逆25°
风量：34850m3/h
全压：8600Pa
1814二室阶梯梁充气风机
(右)
型号：BLF19№14D
逆135°
风量：27620m3/h
全压：10200Pa
1815二室阶梯梁充气风机
(左)
型号：BLF19№14D
顺135°
风量：27620m3/h
全压：10200Pa
1816三室阶梯梁充气风机F3A
（右）型号：BLF19№13.7D
逆135°风量：23400m3/h全压：9050Pa
1818三室充气风机F3型号：BLF36№13D
顺25°
风量：41350m3/h
风压：7800Pa
1819
三室阶梯梁充气风机F3A
(左)
型号：BLF19№13.7D
顺135°风量：23400m3/h
全压：9050Pa
1820
四室充气风机
型号：BLF36№12.5D4
逆0°
风量：38650m3/h
风压：7000Pa
1821
五室充气风机型号：BLF50№12.1D
顺0°
风量：38650m3/h
风压：7000Pa
1822
六室充气风机
型号：BLF50№11.7D
逆0°风量：46740m3/h
风压：4500Pa
1823
七室充气风机
型号：BLF50№10.5D
顺0°风量：36120m3风压：3580Pa/h
1824
电收尘器
型号：28/12.5/4*8/0.45
风量：480000m3/h气体温度：200-250℃（max400℃）
烟气露点：＞25℃
入口含尘浓度：≤40g/Nm3
出口含尘浓度≦30mg/Nm3电场风速：0.82m/s设计压力：-2000Pa设备阻力：≤300Pa放电极形式：V15
沉淀极形式：ZT24
1824r
、1824s
FU拉链机
规格：270×21990mm
链条转速：13.5r/min能力：40m3/h
1825
风机
型号：Y4-73№.24F
顺45°风量：480000m3/h
全压：3500Pa转速：980r/min工作温度：150-250℃(最高400℃）轴承冷却水量：1-1.5m3/h轴承冷却水压：＜0.2MPa轴承冷却水温：＜28℃
1826
FU链式输送机
型号：FU350-15-64-7.5-X1
左装能力：64m3/h
1827
蝶阀（冷风阀）规格：DN1500mm
公称压力：0.1MPa
使用温度：≤350℃
1828
旋风除尘器
规格：∮1400mm
处理风量：23000-27000m3/h工作温度：≤200℃
进口风速：31.38-40.29m/s
1829风机（要求耐磨）型号：Y4-73№.10D
顺
45°流量：2700m3/h风压：2000Pa
工作温度：≤200℃转速:2900r/min
介质浓度：30g/Nm3
1830熟料链斗输送机
规格：SCD800
斗宽:800mm斗速：0.316m/s能力：160（最大max）t/h
头尾轮水平长度：101700mm
头尾论垂直高度：54454mm
倾角：45
1831
旋风除尘器
规格：∮2700mm
处理风量：80000-120000m3/h工作温度：400-450℃
进口风速：31.25-34.72m/s
1832冷风蝶阀
规格：有效直径DN800mm
压力：-8000Pa
温度：＜350℃
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