高速公路实施性施工组织设计 本文简介：

高速公路实施性施工组织设计目录1.编制说明111.1编制范围111.2编制依据111.3编制原则112.工程概况122.1工程地理位置122.2标段主要工程结构设计简介132.2.1乌江特大桥工程结构设计简介132.2.2清渡河大桥工程结构设计简介142.2.3其他主要桥梁及互通跨线立交桥布置图15

高速公路实施性施工组织设计 本文内容：

高速公路实施性施工组织设计
目
录
1.
编制说明
11
1.1
编制范围
11
1.2
编制依据
11
1.3
编制原则
11
2.
工程概况
12
2.1
工程地理位置
12
2.2
标段主要工程结构设计简介
13
2.2.1
乌江特大桥工程结构设计简介
13
2.2.2
清渡河大桥工程结构设计简介
14
2.2.3
其他主要桥梁及互通跨线立交桥布置图
15
2.2.4
腾龙互通立交工程结构简介
18
2.2.5
30m和40mT梁制运架工程
19
2.3
施工环境概况
19
2.3.1
地形地貌环境
19
2.3.2
水文环境
19
2.3.3
气象环境
19
2.3.4
地质地震环境
19
2.3.5
交通运输环境
20
2.3.6
水资源环境
20
2.3.7
电力情况
20
2.3.8
材料来源、价格、运距
20
2.4
主要技术标准
20
2.5
主要工程数量
20
2.6
工程施工特点、重点和难点
21
2.6.1
工程施工特点
22
2.6.2
工程施工重点
22
2.6.3
工程施工难点
22
3.
项目管理组织设置及人员分工
22
3.1
项目管理组织设置
22
3.2
人员分工和作业面安排
23
4.
工程施工进度计划
24
4.1
总工期目标
24
4.1.1
节点工期计划
24
4.1.2
工程主关键线路及次关键线路
24
4.2
阶段工期目标
25
4.2.1
临时工程
25
4.2.2
主体工程
25
4.3
主要分项工程施工周期
26
5.
材料、设备、人员进场计划及资源安排
26
5.1
主要材料采购进场及自制计划
26
5.2
主要设备配备
27
5.3
劳动力配备及进场计划
35
6.
资金流动计划
36
6.1
工程用款需求计划
36
6.2
资金流量图
37
7.
施工场地总布置规划
38
7.1
施工场地布置原则
38
7.2
施工场地总平面布置
38
7.2.1
项目经理部驻地
38
7.2.2
工区驻地规划布置
39
7.2.3
混凝土拌合站规划布置
40
7.2.4
30m和40m
T梁预制场规划布置
40
7.2.5
炸药库规划布置
41
7.2.6
生产、生活用电设备及线路
41
7.2.7
生产、生活用水设备及管线
41
7.2.8
通讯设施规划布置
42
8.
主体工程施工方法
42
8.1
施工方法总说明
42
8.2
施工测量与监控
43
8.2.1
控制网复测精度指标
43
8.2.2
测量仪器
43
8.2.3
首级加密复测
43
8.2.4
加密一级网
43
8.2.5
外业测量方法
43
8.3
桩基施工
44
8.3.1
施工环境及地质条件
44
8.3.2
工程数量
44
8.3.3
工班人员组成及分工（表）
44
8.3.4
主要机械设备及参数（表）
45
8.3.5
钻孔灌注桩施工方法
46
8.3.5.1
施工准备
46
8.3.5.2
钻孔施工
47
8.3.5.3
钢筋制安
48
8.3.5.4
水下混凝土灌注
49
8.3.5.5
钻孔桩施工工艺流程图
52
8.3.6
挖孔桩施工方法
52
8.3.6.1
桩位放样
54
8.3.6.2
挖孔施工
54
8.3.6.3
爆破作业
56
8.3.6.4
挖孔桩质量控制及验收标准
58
8.3.6.5
挖孔过程中遇突发问题的处理措施
59
8.3.6.6
钢筋笼的制作及安装
59
8.3.6.7
灌注桩基混凝土
63
8.3.6.8
挖孔桩施工工艺流程图
63
8.3.7
成桩检测及桩身缺陷处理
64
8.3.8
桩头破除
65
8.4
承台、下系梁施工
65
8.4.1
工程地质情况
65
8.4.2
工程数量统计
65
8.4.3
承台、下系梁开挖
66
8.4.4
钢筋的加工及绑扎
67
8.4.5
模板施工
67
8.4.6
混凝土施工
69
8.5
墩台、上系梁施工
71
8.5.1
工程数量统计
71
8.5.2
施工准备
72
8.5.3
钢筋的制作和安装
72
8.5.4
模板的设计和安装
73
8.5.5
混凝土的施工
74
8.5.6
墩台施工工艺流程图
75
8.6
盖梁施工
75
8.6.1
工程数量统计
75
8.6.2
盖梁底模安装
76
8.6.3
钢筋制作和安装
76
8.6.4
盖梁侧模安装
76
8.6.5
混凝土的施工
77
8.7
现浇箱梁施工
77
8.7.1
地基处理
77
8.7.2
支架搭设
78
8.7.3
支架预压
78
8.7.4
模板施工
79
8.7.5
钢筋及预应力管道施工
79
8.7.6
混凝土浇筑及养护
79
8.7.7
预应力张拉及压浆施工
80
8.8
桥面系施工
80
8.8.1
湿接缝
80
8.8.2
桥面砼铺装
80
8.8.3
防水层
81
8.8.4
护撞墙及护栏座
82
8.8.5
伸缩缝及切缝
82
8.8.6
桥面泄水管安装
82
8.9
路基工程施工
82
8.9.1
工程概况
82
8.9.1.1
路基横断面布置
82
8.9.1.2
路基结构层
83
8.9.1.3
主要工程数量
83
8.9.1.4
主要机械设备配置
84
8.9.2
土石方开挖
85
8.9.2.1
施工准备
85
8.9.2.2
挖方路基边坡设计要求
85
8.9.2.3
土石方开挖
86
8.9.2.4
路堑开挖爆破作业施工工艺流程图
87
8.9.3
路基填筑
87
8.9.3.1
填方路基边坡设计要求
87
8.9.3.2
填料试验和填土、填石试验段施工
89
8.9.3.3
路基填筑
89
8.9.3.4
填石路堤施工工艺流程图
93
8.9.4
特殊路基处理
93
8.9.4.1
低填浅挖路基
93
8.9.4.2
高填路堤
94
8.9.4.3
深挖路堑
95
8.9.4.4
路基填挖交界处处理
95
8.9.4.5
桥台、涵背回填段
96
8.9.5
路基附属
96
8.9.5.1
路基防护
97
8.9.5.2
排水工程
97
8.9.5.3
路基溶洞处理
98
8.9.5.4
路基附属施工流程图
98
8.9.6
路基工程施工控制措施
99
8.10
涵洞工程施工
99
8.10.1
基础施工
99
8.10.2
台身施工
99
8.10.3
盖板、混凝土预制块施工
100
8.10.4
洞口锥坡及洞口铺砌
100
8.10.5
涵背回填
100
8.11
爆破工程施工
101
8.11.1
爆破方案的选定
101
8.11.2
爆破机具人员配备
101
8.11.2.1
爆破机具配备
101
8.11.2.2
爆破作业人员配备
102
8.11.3
浅眼爆破
102
8.11.4
深孔爆破
102
8.11.5
预裂爆破与光面爆破
103
8.11.6
装药结构
104
8.11.7
堵塞
105
8.11.8
爆破技术要求
106
8.11.9
爆破施工安全措施
106
8.11.10
爆炸物品管理的规定
107
8.11.11
爆破事故应急预案
107
9.
重难点工程施工方法和施工措施
107
9.1
本合同段工程重点、难点及对策分析
107
9.2
重点工程：30m、40m
T梁制、运、架施工
108
9.2.1
T梁预制、架设施工方案
108
9.2.2
T梁工程数量统计
108
9.2.3
T梁预制
109
9.2.3.1
钢筋、波纹管安装
109
9.2.3.2
模板安装
109
9.2.3.3
砼浇筑、养护
109
9.2.3.4
模板拆除
110
9.2.3.5
预应力张拉
110
9.2.3.6
管道压浆
111
9.2.3.7
T梁反拱设置
112
9.2.3.8
预应力T梁预制施工工艺流程图
113
9.2.4
T梁架设
113
9.2.5
T梁体系转换
115
9.3
难点工程：高墩大跨度连续刚构桥施工方法和施工措施
116
9.3.1
地理及结构设计概况
116
9.3.2
高墩大跨度连续刚构桥总体施工方案
118
9.3.3
乌江特大桥绞坡道施工设计
119
9.3.4
深桩基施工措施
131
9.3.4.1
主桥桩基工程数量表及施工措施
131
9.3.4.2
主桥主墩防护挡墙的设置
132
9.3.5
承台大体积混凝土施工控制措施
133
9.3.6
高墩柱施工措施
135
9.3.6.1
主桥墩身施工方案及工程数量表
135
9.3.6.2
模板设计
135
9.3.6.3
模板施工
138
9.3.6.4
钢筋安装
142
9.3.6.5
主墩预应力施工
142
9.3.6.6
混凝土浇筑
145
9.3.6.7
线形控制
146
9.3.6.8
过渡墩墩帽施工
147
9.3.7
高墩大跨度刚构箱梁施工方法和施工措施
147
9.3.7.1
箱梁结构简介
147
9.3.7.2
箱梁0#梁段施工
148
9.3.7.3
箱梁悬灌梁段施工
153
9.3.7.4
边跨直线段施工
162
9.3.7.5
合拢段及体系转换施工
163
9.3.7.6预应力张拉及压浆施工
164
9.3.7.7
悬臂施工的线形控制与预拱度设置
174
9.3.7.8
悬臂施工过程中的纠偏措施
178
10.
工程质量保证体系及措施
178
10.1
工程质量目标
178
10.1.1
工程质量目标
178
10.1.2
工程质量标准
179
10.2
工程质量保证体系及职责划分
179
10.2.1
质量管理体系
179
10.2.2
项目部质量管理领导小组
180
10.2.3
项目部质量检察体系
180
10.3
确保工程质量的组织、制度保证措施
181
10.4
机制山砂高性能混凝土施工措施
182
10.4.1
原材料控制
182
10.4.2
混凝土技术性能
187
10.4.3
配合比设计
189
10.4.4
施工
189
10.4.5
预防机制砂混凝土发生碱骨料反应技术措施
194
10.5
结构构造和裂缝的控制措施
194
10.5.1
保护层质量控制
194
10.5.2
施工缝处理
194
10.5.3
裂缝限制措施
194
10.5.4
质量控制
194
11.
工程安全保证体系及措施
196
11.1
安全生产目标
196
11.2
工程施工安全保证体系及职责划分
196
11.2.1
安全保证体系
196
11.2.2
安全生产组织结构及职责划分
196
11.3
确保工程施工安全的组织、制度保证措施
197
11.3.1
安全规章制度
197
11.3.2
安全检查制度
197
11.3.3
安全管理制度
198
11.3.3.1
施工准备期的安全管理
198
11.3.3.2
施工实施期的安全管理
198
11.3.3.3
施工结束后的安全管理
199
11.3.4
可能出现的应急事故及其处理措施
199
11.3.4.1
成立应急救助领导小组
200
11.3.4.2
建立健全的应急救助系统
200
11.3.4.3
通讯及救助网络
200
11.3.4.4
应急事故处理措施
200
11.4
确保工程施工安全的技术保证措施
201
11.4.1
基础工程
201
11.4.2
桥梁工程
201
11.4.3
预应力工程
202
12.
工程工期保证体系及措施
202
12.1
工期目标
202
12.2
工期保证措施
202
12.2.1
乌江特大桥主桥施工工期保证措施
203
12.2.2
清渡河大桥主桥施工工期保证措施
204
12.2.3
30m、40mT梁制运架施工工期保证措施
204
12.2.3.1
制梁工期保证措施
204
12.2.3.2
运、架梁工期保证措施
204
13.
工程文明施工及环境保护体系及措施
205
13.1
文明施工措施
205
13.1.1
消防治安措施
205
13.1.2
场地文明施工管理措施
205
13.1.3
物资及设备文明使用的措施
205
13.1.4
施工驻地、施工场地综合治理措施
206
13.2
环境保护措施
206
14.
风险管理体系及措施
207
15.
附件附图
208思南至剑河高速公路第二合同标段实施性施工组织设计
1
编制说明
1.1
编制范围
本施工组织设计编制范围为思南至剑河高速公路2标段，即ZK10+250～K18+000范围内的乌江特大桥、小水井大桥、腾龙互通、清渡河大桥及标段范围内的路基及涵洞工程施工。
1.2
编制依据
1).
合同协议书及附件（含《廉政合同》、《安全生产合同》、《工程质量责任合同》及评标期间和合同谈判过程中的澄清文件和补充资料）。
2).
中标通知书。
3).
投标书及投标书附录（含承包人在评标期间递交和确认并经业主同意的对此有关问题澄清的补充资料和澄清文）。
4).
合同专用条款及数据表（含招标文件补遗书中与此有关的部分）。
5).
标价的工程量清单。
6).
两阶段施工图设计;
7).
两阶段施工图设计工程地质勘察报告；
8).
公路桥涵施工技术规范（JTJ
041-2000）、公路路基施工技术规范（JTG
F10-2006）、公路工程质量检验评定标准（JTG
F80/1-2004）；
9).
高总司下发的《思南至剑河高速公路建设项目管理手册》。
10).
总监办下发的《思剑高速公路质量管理实施细则（试行）》和其它有关管理文件；
11).
中铁二局一公司下发的《管理手册》。
1.3
编制原则
本施工组织设计编制以业主提供的思剑高速公路招标文件、招标图纸、招标补遗文件以及国家现行设计及施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据，按照全面响应招标文件要求、参照类似工程施工经验，并结合企业施工能力的原则编制。同时，基于工程质量及工期控制的目标，我公司拟配备性能优良的2套绞坡道系统，以适应标段范围内的乌江特大桥主桥施工要求。
2
工程概况
2.1
工程地理位置
思南至剑河高速公路是《贵州省骨架公路网规划》“678”网中第2纵——沿河至榕江高速公路的中间路段，起于思南，与杭瑞线思南至遵义高速公路相接，终于剑河，与沪昆线三穗至凯里高速公路相接，全长152.74km，设计时速80km/h，路基宽21.5m，双向四车道。是贵州境内纵贯铜仁、黔东南自治州的南北向交通通道，是贵州东部地区北上重庆、南下珠江三角洲、北部湾经济区的重要南北向交通大动脉。本项目连接思南、石阡、镇远和剑河四县，其建设对于带动沿线资源开发，促进区域经济发展，推进城镇化进程具有重要意义，以列入贵州省“县县通高速省高近期重点建设项目”。具体情况见图一所示：
图一、思南至剑河高速公路工程平面地理位置图
本标段为第2合同段，起讫里程桩号为K10+250～K18+000，管段全长8.008km。本合同段路线从隧道出口岁湾处起，自西北向东南跨乌江后，沿山坡展线跨清渡河，后沿山坡台地布设前行，本合同段终点鱼溪沟，具体分布情况见下图：
图二、思剑至剑河高速公路2标工程平面规划图
2.2
标段主要工程结构设计简介
2.2.1
乌江特大桥工程结构设计简介
乌江特大桥主桥为预应力混凝土刚构桥，孔径布置116+220+116m，墩身采用双肢等截面矩形空心墩，肢间净距8.4m，单肢截面尺寸8.5×3.8m，顺桥向厚度0.7m，横桥向厚度0.9m；主墩承台厚5m，基础采用桩径2.5m的钻孔灌注桩，基桩按纵向四排、横向三排布置，每墩共12根桩。过渡墩墩身为等截面矩形空心墩，顺桥向3.5m，横桥向6m，壁厚0.55m；承台厚3m，采用4根直径1.8m钻孔桩基础。主桥上部构造箱梁根部梁高14m，跨中梁高4m，顶板厚28cm，底板厚度从跨中至根部由32cm变化到160cm，腹板从跨中至根部分采用80cm、65cm、45cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁顶板横向宽11.25m，箱梁底板宽6.5m，翼缘悬臂长2.375m，箱梁0号节段长18m(包括墩两侧各外伸1m)，每个悬臂现浇“T”纵向对称划分为28个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为12×3m、6×3.5m、10×4.3m，节段悬浇总长100m，悬臂节段最大控制重量2750KN，挂篮设计自重1200KN。边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长5m，箱梁根部设置四道厚0.7m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.6m的横隔板。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力体系，用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺压浆。引桥上部采用30m预制预应力T梁，先简支后连续。引桥桥墩采用双圆柱墩和矩形实体墩两种形式，基础为钻孔灌注桩，具体情况见图三和图四所示：
图三、乌江特大桥工程结构简介图
图四、乌江特大桥工程结构三维效果图
2.2.2
清渡河大桥工程结构设计简介
清渡河大桥主桥为预应力混凝土刚构桥，孔跨布置70+130+70m，墩身采用双肢等截面矩形墩，肢间净距3.8m，单肢截面尺寸6.5×1.5m。主墩承台厚4m，基础采用桩径2.5m的钻孔灌注桩，每墩4根，桩长40～45m。过渡墩为实体墩，等截面，顺桥向2.4m，横桥向6m，承台厚3m，采用4根直径1.8m钻孔桩基础。主桥上部构造箱梁根部梁高7.8m，跨中梁高2.7m，顶板厚28cm，底板厚从跨中至根部由32cm变化为90cm，腹板从跨中至根部分别采用45cm、55cm、70cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化，箱梁顶板横向宽10.625m，箱梁底宽6.5m，翼缘悬臂长2.062m，箱梁0号段节段长9.8m(包括墩两侧各外伸1.0m)，每个悬臂T纵向对称划分为16个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为7×3.3m、9×4m，悬浇总长59.1m，边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m，箱梁根部设2道厚1.5m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚0.85m的横隔板。主桥采用三向预应力体系，塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺压浆。引桥上部构造采用30m预制预应力T梁，先简支后连续，引桥桥墩采用双柱墩和矩形实体墩，基础为钻孔桩基础，桥台采用U台，扩大基础。具体设计图情况见图五和图六所示：
图五、清渡河大桥工程结构简介图
图六、清渡河大桥工程结构三维效果图
2.2.3
其他主要桥梁及互通跨线立交桥布置图
小水井大桥跨越S203省道，上部构造采用5×30m预应力混凝土T梁，先简支后连续，下部构造采用双柱墩配桩基础，重力式U型桥台配扩大基础，桥梁全长172m。具体情况见图七所示：
图七-1、小水井大桥工程结构简介图
图七-2、小水井大桥三维形象概况图
腾龙互通L匝道（LK1+066.46～LK1+227.54）为跨越腾龙互通主线和B匝道设置互通式立体交叉跨线桥。本桥上部构造为：(28+35+28)m预应力砼连续箱梁+(3×20)m普通钢筋砼连续箱梁，全桥2联；下部构造为：桥墩采用三柱式桥墩，桩基础；桥台采用U型桥台配扩大基础和肋板台配桩基础，桥梁全长161.08m。具体情况见图八所示：
图八-1、腾龙互通式立体交叉跨线工程结构简介图
图八-2、腾龙互通立交三维形象概况图
岁湾小桥为分幅式路基，桥面宽度（左、右半幅）：0.5m（护墙）+净10.25m+0.5m（护墙）。本桥上部构造采用1-13m预应力砼空心板，下部构造桥台采用重力式U型台、扩大基础，桥梁全长23m。具体情况见图九所示：
图九、岁湾小桥工程结构简介图
2.2.4
腾龙互通立交工程结构简介
腾龙互通立交的设置，既是为了拉动灯油坝工业园区的发展需要，也是为了拉动赵家坝，邵家桥等地的经济发展，同时也是思南县的河东片区的主通道，与双塘互通、省道203、304连接成网，提高思南县的交通通行能力。互通位于赵家坝南侧的田家寨(K12+790)，采用单喇叭A型，与省道203相连，供地方车辆上下高速公路，匝道设计速度30～40km/h，采用8.5m单向单匝道和15.5m对向双车道匝道标准，匝道最小半径60m，最大纵坡4.7%，受地形影响，该互通方案的对向双车道完全处于深堑挖方段落，废方量非常大，接近40万方，具体情况见图十所示：
图十、腾龙互通立交工程结构概况图
2.2.5
30m和40mT梁制运架工程
全标段30mT梁255片，40mT梁80片，拟在乌江特大桥桥尾设置一个预制场集中预制，用平板车运输，架桥机架设。T梁预制、运输和架设的顺序是：建设梁场预制30m和40mT梁→运输架设乌江特大桥大里程引桥→小水井大桥→清渡河大桥→乌江特大桥小里程引桥。
2.3
施工环境概况
2.3.1
地形地貌环境
路线所经地带处于武陵山山脉西南缘，主要为丘陵和中低山地貌，地势总体北部低，南部高，最大标高1212m，一般标高500～900m，相对高差一般60～140m，山体走向整体多为北东向和北北冻向，基岩大多裸露，植被不发育。
2.3.2
水文环境
项目所在区域河流属山区雨源河流，沿线水系较发育，较大的常年性地表水体主要为乌江、舞阳河、清水河等河流及其支流等水体，地表河河谷深切，河床狭窄，落差大。夏季河流水量充沛，秋冬季河流水量锐减，部分河床暴露，沿线浅变质砂岩、板岩及砂岩地层含裂隙水，灰岩地层分布岩溶裂隙水，乌江、舞阳河、清水河及其支流第四系冲、洪积层分布孔隙水。
2.3.3
气象环境
本区属中亚热带湿润季风气候区，冬无严寒，夏无酷暑，雨量充沛。气温与所处地理位置及海拔高度有密切相关，年平均气温随海拔高度的变化而有所变化，各地年均气温16.7～17.2摄氏度，历年极高气温39.1摄氏度，极低气温-8.1摄氏度，历年平均日照1116.9h，历年最大积雪深度18cm。
2.3.4
地质地震环境
路线地段大部分有基岩出露，沿线出露地层从新到老依次有：第四系、三叠系、二叠系、志留系、奥陶系、寒武系、震旦系、元古界板溪群等地层。其中以寒武系、三叠系最发育，其次为元古界板溪群。第四系为冲、洪积层和残积层，主要为高～低液限粘土、粉土和砂乐石层及碎石土，沿线均有分布，厚度不大，三叠系为碳酸盐岩和沉积碎屑岩，主要是白云岩、灰岩及粉砂质泥岩，红砂岩，另外零星分布有二叠系白云岩、灰岩及粉砂质泥岩夹煤层。受区域地层岩性条件、构造条件、地形条件以及气象水文地质条件的综合影响，区内不良地质现象目前查明主要有岩溶、危岩崩塌、三间软土、顺层滑坡等及人类活动可能诱发崩塌、滑坡、采空区等。
根据《中国地震动参数区划图》(2001)，路线所经地域的地震动峰值加速度小于0.05g，地震动反应谱特征周期0.35s，对应于原基本烈度小于VI度区。
2.3.5
交通运输环境
本项目交通运输相对便利，有沪昆高速公路、到达遵义、玉屏等的铁路、S203等省道，进场材料及设备等可通过现有公路，并通过农村公路及新修便道运达各工点。为便于组织施工，在各工点引入施工便道，总体上先在合适的地方将施工便道引入主线，再满足施工需要全线贯通，施工便道预计长度共计11km，路面有效宽度4.5m。
2.3.6
水资源环境
本项目沿线水资源相对缺乏，沿线有乌江、清渡河及其支流，为常年性流水河流，可作为工程用水水源。
2.3.7
电力情况
项目所在地电网较为发达，电力充足，地方政府对项目建设的积极性很高，能够保障工程用电，工程用电可与地方电力部门协商解决。
2.3.8
材料来源、价格、运距
本标段物资供应由项目部自行组织，进入工程主体材料项目部在业主指定入围合格生产厂(供应商)中选择。大宗采购由公司会同项目部联合招标采购，二、三项料项目自行采购。
2.4
主要技术标准
设计时速80km/h，路基宽21.5m，双向四车道。
2.5
主要工程数量
表一、主要工程数量表
项
目
名
称
单位
数
量
备注
路基土石方
挖
方
m3
1396113.3
/
填
方
m3
1262096.95
/
桥梁工程
乌江特大桥(左侧)
m
1157
11×30m+(116+220+116)+12×30m预应力连续刚构+T梁
乌江特大桥(右侧)
m
1010
7×30m+(116+220+116)+11×30m预应力连续刚构+T梁
清渡河大桥
m
603.5
8×40m+(70+130+70
)m
预应力T梁+连续刚构
小水井大桥
m
172
5×30m预应力T梁
腾龙互通跨线立交桥
m
161
(28+35+28)m预应力砼连续箱梁+3×20m普通钢筋砼连续箱梁
岁湾小桥
m
23
1-13m预应力砼空心板
涵洞及通道
座
21
/
路基
防护
湿法喷播
m2
55447.1
/
三维植被网
m2
34381.2
/
Φ1.6铁丝网
kg
17843.4
/
钢筋
kg
22948
灌木护坡
M7.5浆砌片石
m3
7872.42
三维网植草、护坡、挡墙
C20砼
m3
715.9
(不分预制、现浇)
C15片石（现浇）砼
m3
5039.15
挡墙、护脚墙、检查梯步
框架式植草护坡
钢筋及铁丝网
kg
135256.6
不分规格
钢筋锚杆
kg
40851.2
不分规格、长短
C25现浇砼
m3
2426.7
/
路基
排水
M7.5浆砌片石
m3
22734.67
/
C20(C25)砼
m3
1074.48
(不分预制、现浇)
表二、桥梁工程主要工程数量表
序号
桥梁名称
钻孔桩(根)
承台(个)
墩柱(个)
盖梁(个)
现浇梁

(类型)
预制梁(片)
桥台(个)
备
注
1
乌江特大桥
150
14
80
41
2联刚构箱梁116+220+116m
205
4
30mT梁
2
小水井分立交
16
无
16
8
5×30m
50
4
30mT梁
3
腾龙互通立交
21
3
18
0
28+35+28+3×20m
0
2
现浇箱梁
4
清渡河大桥
68
14
30
16
2联刚构箱梁70+130+70m
80
4
40mT梁
5
岁湾小桥
无
无
无
无
1-13m预应力砼空心板
16
4
13m空心板
合
计
255
31
144
65
5
351
18
/
2.6
工程施工特点、重点和难点
2.6.1
工程施工特点
路基工程量大：路基挖方1396113.3m3
，填方1262096.95m3，运弃方量较大。
桥涵多，分布广，施工难度大：管段内有特大桥1157m/1座，大桥603.5m/1座，分离式立交150m/1座，互通式立体交叉1处，涵洞及通道21座，特别是乌江特大桥主桥大跨高墩连续刚构，主墩桩基最长56m，主墩最高121m，主跨220m。30m预制T梁255片，40m的预制T梁80片，分布相对不集中，梁场资源配置优化较困难。
施工便道施工难度大、投入多：线路穿越高山峡谷，地形陡峭，施工便道施工难度大，施工便道方案优化难度大，投入较大。
工期紧：本标段总工期30个月，扣除施工准备及其他影响扣除3个月，能开展施工的日历工期仅有27个月，工期异常紧张，特别是乌江特大桥主桥和清渡河大桥主桥，其中乌江特大桥主桥工期压力异常艰巨，清渡河大桥主桥施工对总体资源配置优化影响很大。
2.6.2
工程施工重点
本标段共有预制T梁335片，量多类多，其预制、运输和架设优化是本合同段的重点工程。
2.6.3
工程施工难点
乌江特大桥和清渡河大桥主桥高墩大跨度连续刚构桥施工是本合同段的难点，也是本合同段的控制性工程。
乌江特大桥主跨为(116+220+116)m连续刚构，主桥主墩位于乌江峡谷底部两岸，地形条件恶劣；四个主墩每墩采用12根?2.5m直径的钻孔灌注桩基础，桩长是46～56m；主墩为高103～121m间的双肢矩形空心墩。清渡河大桥主桥采用70+130+70m刚构结构，主墩位于清渡河河谷两岸，每墩基础采用4根40～45m长的?2.5m钻孔灌注桩，墩身采用53～47.5m高双肢等截面矩形墩。
清渡河大桥和乌江特大桥主桥的施工存在共同特点：地形条件恶劣，施工便道难度非常大，施工安全、技术和质量要求高。且两座主桥梁体采用高墩大跨度的连续刚构，0号段、挂篮悬臂现浇段、边直线段及合拢段施工技术难度大，安全质量要求高。
3
项目管理组织设置及人员分工
3.1
项目管理组织设置
根据项目法施工管理模式成立“中国中铁二局思剑高速2标项目经理部”，在现场全权代表公司行使管理职能，具有履行合同的权力和义务，确保本工程按期、优质、高效、安全地完成，具体组织结构见图十一所示：
图十一、项目部组织机构图
3.2
人员分工和作业面安排
项目经理部设经理、书记、总工各1人，副经理4人，安全总监1人，设工程管理部、安全质量部、物资设备部、计划合同部、财会部、试验室和办公室五部二室，下设3个综合作业工区，6个桥梁施工作业队，3个路基施工作业队，1个预制梁制运架作业队。项目部拟设管理人员87人，管理人员结构和组织结构图见图十一和表三：
表三、部门职责范围表
序号
部门名称
人员配置及分工
数量(人)
1
工程部
负责科研、技术、施工工艺及标准、质量、计划、施工调度
10
2
安质部
负责工程质量、安全生产、文明施工、环境保护
6
3
物设部
负责施工设备管理和组织、施工供水及供电，物资计划、采购、仓储、发料等。
10
4
财务部
财务工作及成本核算
3
5
合同部
合同管理、计量支付、调价索赔
4
6
协调部
负责征地拆迁和地方协调
2
7
试验室
试验工作
10
8
办公室
日常管理、人事、治保、消防、信息、医务、后勤、宣传、工会
12
9
作业工区
执行施工计划以及现场施工管理
30
10
合
计
87
经理部下设3个综合作业工区，各工区的任务划分情况具体如表四所示：
表四、作业工区及任务划分表
序号
施工队伍名称
承
担
任
务
划
分
1
综合作业一工区
K10+250～K11+800范围内的路基土石方及附属、涵洞(通道)工程、桥梁工程及30m和40mT梁的制运架工程。
2
综合作业二工区
K11+800～K13+810范围内的路基土石方及附属、涵洞(通道)工程、桥梁工程下部及连续箱梁刚构及附属工程。
3
综合作业三工区
K13+810～K18+000范围内的桥梁、路基土石方及涵洞(通道)工程等。
4
工程施工进度计划
4.1
总工期目标
4.1.1
节点工期计划
本合同段全部工程计划2012年8月26日完工，预计总工期859天(设计工期30个月，2010年8月17日正式下达开工令)。阶段工期为：乌江特大桥主桥在2012年6月8日前全部完成，清渡河大桥主桥在2011年9月2日全部完成；引桥下构及30m和40mT梁制运架在2012年7月17日前全部完成；路基涵洞工程在2011年11月21日前全部完成，全部工程在2012年8月26日完成。项目总体施工计划见《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》所示。
4.1.2
工程主关键线路及次关键线路
主关键线路：乌江特大桥主桥主墩桩基、承台、墩身同时施工→乌江特大桥主桥悬臂现浇刚构箱梁施工→乌江特大桥小里程30mT梁运架→桥面系及收尾工程施工。
次关键线路：第一条次关键线路为清渡河大桥主桥主墩桩基、承台、墩身同时施工→清渡河大桥主桥左幅悬臂现浇刚构箱梁施工→清渡河大桥主桥右幅悬臂现浇刚构箱梁施工→桥面系及收尾工程施工。第二条次关键线路为30m和40mT梁梁场规划与建设并打通T梁架梁通道→乌江特大桥大里程引桥下构施工→乌江特大桥大里程引桥30mT梁制运架施工→小水井大桥下构施工→小水井大桥30mT梁制运架设→清渡河大桥引桥下构施工→清渡河大桥40mT梁制运架施工→乌江特大桥小里程30mT梁运架。
把握项目开工准备的先机，是控制整个施工进度的前提条件，组织好人员、物资、设备，建立强有力的管理、计划、考核、控制体制，确立质量、安全、环保体系，强化总体施工控制的有效机制，确保整个工程顺利进行。
4.2
阶段工期目标
4.2.1
临时工程
表五、主要临时工程工期目标考核表
序号
准备工作项目
计划完成时间
备
注
1
项目部驻地建设全部完成
/
2010-5-1已完成
2
建立中心试验室并取得临时资质
2010.08.01
/
3
工区驻地建设及其它生产生活设施
/
2010-6-11已完成
4
混凝土拌合站建设并投入使用
2010.07.25
5月20日完成1套站
5
腾龙互通内的砂石料场规划与建设
/
2010-6-28已完成
6
30m和40mT梁预制场规划与建设
2011.02.04
/
7
乌江特大桥绞坡道系统设计与安装
2010.08.31
/
8
乌江特大桥挡土墙施工
2010.08.20
和桩基施工同步砌筑
4.2.2
主体工程
表六、主要主体工程工期目标表
序号
主体工程项目
计划完成时间
备
注
1
清渡河大桥主桥下构施工
2011.01.20
具体细节规划及资源配置倒用见《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》
清渡河大桥主桥上构箱梁施工
2012.05.19
清渡河大桥引桥下构施工
2011.08.08
清渡河大桥引桥40mT梁制运架施工
2011.09.17
2
乌江特大桥主桥下构施工
2011.04.10
具体细节规划及资源配置倒用见《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》
乌江特大桥主桥上构箱梁施工
2012.05.19
乌江特大桥大里程引桥下构施工
2011.03.11
乌江特大桥小里程引桥下构施工
2011.09.27
乌江特大桥大里程引桥30mT梁制运架
2011.06.20
乌江特大桥小里程引桥30mT梁制运架
2012.06.27
3
小水井大桥下构施工
2011.04.20
具体细节规划及资源配置倒用见《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》
小水井大桥30mT梁制运架施工
2011.07.20
4
腾龙互通立交下构施工
2011.02.02
腾龙互通立交支架现浇箱梁施工
2011.10.07
5
标头至乌江特大桥路基及涵洞施工
2011.09.27
乌江特大桥至小水井大桥路基及涵洞施工
2011.04.15
小水井至清渡河大桥路基及涵洞施工
2011.11.01
清渡河大桥至标尾路基及涵洞施工
2011.11.01
4.3
主要分项工程施工周期
主要分项工程施工周期见《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》所示。
5
材料、设备、人员进场计划及资源安排
5.1
主要材料采购进场及自制计划
表七、主要材料采购进场及自制计划表
材料
时间
砂
(m3)
碎石(m3)
外加剂(t)
粉煤灰（t）
水泥
(t)
钢筋
(t)
钢材
(t)
精轧螺纹钢
(t)
钢绞线(t)
材料来源
自制机制砂
自制机制碎石
购买
购买
购买
购买
购买
购买
购买
2010年
6月
1267
1457.6

616.45
2367月
2213.6
2546.7

1076.99
436.388月
4365.9
5022.9
30.3
913.4
2124.2
767
55

9月
4607.4
5300.6
32
963.9
2241.6
809.4
58.1

10月
4476.7
5150.3
31.1
936.6
2178.1
786.5
56.4
100.1
11月
4497.7
5174.5
31.2
941.0
2188.3
790.2
56.7
100.6
12月
3703.1
4260.3
25.7
774.7
1801.7
650.6
46.7
82.8
2011年
1月
3402.3
3914.3
23.6
711.8
1655.4
597.7
42.9
76.1
2月
4360.5
5016.6
30.3
912.2
2121.5
766.1
54.9
47.2
97.5
3月
5815.2
6690.246
32.9
1199.4
2789.2
834.2
59.8
106.2
4月
8762.8
10081.3
70.8
1833.3
4263.4
1428.4
130.4
28.4
316
5月
10176.2
11707.4
82.6
2129.0
4951.1
1632
151.2
327.6
6月
9338.4
10743.5
77.8
1953.7
4543.5
1338.9
117.7
29.1
318.8
7月
7888.1
9571.409
39.8
1229.7
2859.66
1178.8
98.3
172.6
8月
6284
7229.446
55.1
1091.4
2538.2
1092.52
94.5
28.5
116.7
9月
6335.5
7288.8
44
1527.1
3551.5
1113.1
79.8
141.7
10月
4533
5215.1
31.4
948.4
2205.5
796.4
57.1
27.4
101.4
11月
4552.4
5237.4
31.6
952.4
2214.9
799.8
57.4
101.8
12月
4299.3
4946.2
29.8
899.4
2091.7
755.3
54.2
42.9
96.1
2012年
1月
561.9
646.5
11
117.6
273.4
98.7
39.1
12.6
2月
639.4
735.6
10.6
133.8
311.1
112.3

14.3
3月
1398.7
1609.1
292.6
680.5
245.7

31.3
4月
135.3
155.6
28.3
65.8
23.8

12.6
5月
209.9
241.5
43.9
102.1
36.96月
174.8
201.1
36.6
85.1
30.77月
8月
9月
10月
11月

5.2
主要设备配备
表八、主要试验检测设备配备
序号
名称
数量
型号规格
单价
金额
备注
1
数显式压力试验机
1台
YES-2000C
18500
18500
浙江辰鑫
2
全自动恒加荷压力试验机
1台
YAW-300
39500
39500
浙江辰鑫
3
数显万能材料试验机
1台
WE-1000BS
64800
64800
浙江辰鑫
4
数显万能材料试验机
1台
WE-300BS
49500
49500
浙江辰鑫
5
水泥细度负压筛析仪
1台
FSY-150
2500
2500
上海光地
6
水泥胶砂搅拌机
1台
JJ-5型
2700
2700
浙江辰鑫
7
水泥电动抗折机
1台
DKZ-5000型
3500
3500
浙江辰鑫
8
水泥净浆搅拌机
1台
NJ-160
2400
2400
浙江辰鑫
9
水泥沸煮箱
1台
FZ-31A型
1500
1500
上海康路
10
ISO水泥胶砂振实台
1台
ZT-96型
2500
2500
浙江辰鑫
11
数控水泥砼标准养护箱
1台
SHBY-40B
9000
9000
浙江辰鑫
12
水泥标准稠度凝结测定仪
1台
ISO
350
350
无锡中科
13
雷氏夹膨胀值测定仪
1台
LD-150型
150
150
无锡中科
14
水泥胶砂流动度测定仪
1套
NLD-3
1200
1200
上海光地
15
数显式液塑限联合测定仪
1台
LD-100P型
2000
2000
上海光地
16
电动脱模器
1台
LQ-T150D
5000
5000
浙江辰鑫
17
路面材料强度试验机
1台
LD-127II
5000
5000
浙江辰鑫
18
电砂浴
1台
2.4KW
800
800
浙
江
19
数显电动击实仪
1台
JZ-2D
7900
7900
上海上迈
20
路面回弹弯沉值测定仪
1套
5.4m
3200
3200
南方建筑仪器厂
21
重型触探仪
1台
63．5kg
2800
2800
浙江辰鑫
22
砼强制式搅拌机
1台
SJD-60
5800
5800
浙江辰鑫
23
砂浆搅拌机
1台
15L
3800
3800
上海上迈
24
数控电热鼓风干燥箱
2台
101-2A
2200
4400
上海东星
25
砼振动台
3台
1m2
2200
6600
浙江辰鑫
26
震击式标准震筛机
1台
ZBSX-92A
3900
3900
上虞五金
27
双管精密砂当量试验仪
1台
SD-2
3300
3300
上海光地
28
砼回弹仪
3台
ZC3-A
600
1800
山东乐陵
29
砼回弹仪钢毡
1台
HB59
650
650
天津
30
砼弹性摸量测定仪
1套
SHD-2
2000
2000
上海光地
31
水泥标准筛
2个
φ150*0.045
30
60
上虞
32
水泥标准筛
2个
φ150*0.08
30
60
上虞
33
水泥标准粉
2瓶
新标准
80
160
北京建科院
34
土壤标准筛
1套
0.074-60mm
450
450
上虞张兴纱筛厂
35
石子标准筛
2套
￠30
500
1000
上虞张兴纱筛厂
36
砂子标准筛
2套
￠30
400
800
上虞张兴纱筛厂
37
灌砂桶(带击盘标定罐)
3套
Φ150
200
600
上虞立江仪器厂
38
电子天平
1台
500g/0.1g
900
900
亚
太
39
电子天平
1台
30kg/1g
1000
1000
常
熟
40
电子天平
2台
100kg/10g
950
1900
上海友声
41
电子天平
1台
2003
3800
3800
上海恒平
42
电子天平
1台
200
4500
4500
上海恒平
43
电子称
2台
10kg/5g
450
900
上
海
44
游标卡尺
1把
200mm
200
200
桂
量
45
连续式标点机
1台
LB-40
1700
1700
上
海
46
钢筋反复弯曲机
1台
数显
800
800
天
津
47
钢铰线夹具
1套
2900
2900
浙江辰鑫
48
CBR试验附件
1套
LQ-C
3300
3300
浙江辰鑫
49
浸水膨胀附件
1套
LQ-P
3200
3200
浙江辰鑫
50
石子压碎指标测定仪
1套
150㎜
350
350
浙江辰鑫
51
砂子压碎指标测定仪
1套
国标
260
260
浙江辰鑫
52
针片状规准仪
3套
新标准六孔
100
300
浙江辰鑫
53
雷氏夹
12个
LJ-175
30
360
无
锡
54
水泥抗压夹具
1付
4×4
400
400
无
锡
55
三联胶砂试模
20联
4×4×16
120
2400
无
锡
56
水泥留样桶
30个
20×25
30
900
无
锡
57
水泥取样器
6个
标准
25
150
无
锡
58
水泥固定加水器
3个
225ml
25
75
无
锡
59
水泥标准胶砂
40袋
20.25kg
100
4000
福
建
60
水泥胶砂刮平刀
1套
新标准
30
30
无
锡
61
混凝土坍落度测定仪
5套
10×20×30
120
600
上虞立江仪器厂
62
容积升
2套
1-50L
550
1100
上虞立江仪器厂
63
泥浆粘度计
1套
NC-1006型
200
200
上海康路
64
泥浆比重计
1套
NB-1型
450
450
上海康路
65
泥浆含砂量测定仪
1套
NA-1型
200
200
上海康路
66
标养室温控仪
2套
BYS-3
2800
5600
上海康路
67
一体化砼养护室
2套
HBY-30-60
14000
28000
上海上迈
68
脱模空压机
3套
ZB-0.11/7
480
1440
浙
江
69
塞尺
1把
0.02-1.0
35
35
上
海
70
钢直尺
1把
0～30cm
10
10
永康工具厂
71
钢直尺
1把
0～50cm
10
10
永康工具厂
72
钢直尺
1把
0～60cm
15
15
永康工具厂
73
万能角度尺
1台
0-180°
280
280
哈
量
74
千分表
2块
0-1mm
240
480
成
量
75
百分表
4块
0-10mm
120
480
桂
量
76
测力环
1付
950
950
上
海
77
亚甲蓝试验装置
1套
数显
950
950
江
苏
78
石子漏斗
1个
标准
280
280
浙
江
79
砂子漏斗
1个
标准
150
250
浙
江
80
定性滤纸
4盒
φ150
25
100
杭
州
81
广泛试纸
20本
PH1-14
2.5
50
杭
州
82
波美比重计
1个
0～70
10
10
河
北
83
搪瓷杯
2个
1000ml
25
50
杭
州
84
容积瓶
1套
500、1000ml
60
60
北
京
85
玻璃干燥器
1套
φ210
100
100
北京
86
广口瓶
3个
1000ml
20
60
北京
87
烧口瓶(2000ml、1000ml)
3套
1000、2000ml
100
300
重庆
88
量筒500ml、1000ml
3套
1000、500ml
50
150
重庆
89
量筒250ml、100ml
3套
100、250ml
30
90
重庆
90
秒表
1块
PC-2009
180
180
上海
91
万能电炉
2台
2KW
70
140
浙江
92
取土盒
20个
大号
5
100
浙江
93
取土盒
20个
小号
4
80
浙江
94
环刀
6个
200
35
210
浙江
95
标准砂(灌砂法)
10袋
25kg
100
1000
福建
96
凡士林
2瓶
500g
18
36
贵阳
97
无侧限抗压试模
3组
￠150
1000
3000
华测塑业
98
三联砂浆塑料试摸
20组
70.7mm3×3
90
1800
华测塑业
99
砼塑料抗压试摸
60组
150mm3
100
6000
华测塑业
100
脱摸空压机
1台
标准
480
480
浙江
101
橡皮锤
2把
标准
15
30
贵阳
102
刮平刀
2把
标准
15
30
浙江
103
削土刀
2把
标准
15
30
浙江
104
酒精
2桶
25L/桶
200
400
贵阳
105
洗耳球
2个
中号
5
10
北京
106
吸管
1个
标准
3
3
上海
107
搪瓷盘
1个
标准
30
30
杭州
108
比重瓶
1个
250ml
30
30
北京
109
比重瓶
1个
500ml
40
40
北京
110
李氏比重瓶
2个
250ml
30
60
北京
111
土壤比重瓶
2个
标准
20
40
北京
112
干湿温度计
8只
TAL-2
30
240
河北
113
水银温度计
10只
0～300℃
10
100
河北
114
水银温度计
5只
25～50℃
10
50
河北
115
毛刷
5套
大、中、小
5
25
贵阳
116
防雾灯
2个
标准
60
120
贵阳
117
冷暖空调(水泥、土工)
2台
1.5P

自配
118
混凝土含量测定仪
2台
直读式
12000
24000
美国
119
数显混凝土测温仪
3
1200
3600
盛世伟业
120
钢筋保护层测定仪
1
12000
12000
盛世伟业
121
洛氏硬度测定仪
1
HR-150
7800
7800
山东莱州
122
轻型触探仪
1
10Kg
850
850
浙江辰鑫
123
水泥比表面积测定仪
1
全自动9型
2500
2500
立江仪器
124
水泥净浆流动度测定仪
1
480
480
浙江辰鑫
125
混凝土压力泌水率测定仪
1
3800
3800
上虞申克
126
多功能混凝土钻芯取样机
1
6300
6300
椒江建工
127
微波炉
1
850
850
美的
128
混凝土贯入阻力测定仪
1
2950
2950
浙江辰鑫
129
混凝土快速养护箱
1
3800
3800
上海康路
130
高温炉
1
2800
2800
上海康路
131
混凝土锯石机
1
9800
9800
上海康路
132
混凝土抗渗仪
1
5800
5800
上海康路
合计:438179.00元
表九、主要机械设备配备
序号
机械
名称
规格
型号
额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)
数量（台、套）
小计
自有
新购
租赁
一、桥梁施工设备
1
挖掘机
CAT320C或PC220
1.0m3
3

3
2
装载机
ZL50C
3

2
3
汽车起重机
QY25
25T
4

4
4
汽车起重机
QY35
35T/50T
2/2

2/2
5
泥浆泵
7.5kw
20
20
6
塔式起重机
TC6015-10
2
2
7
塔式起重机
TC5513-8
5

5
8
施工电梯
SCD200
6
8
5
9
架桥机
JQ160/40
1

1
10
运梁平车
160吨
111
门式起重机
MG80/5-24
312
成套高频振动器

2
2

二、砼站及运输
1
砼站
HZS60
60m3/h
4×100t粉罐
1
1
2
砼站
HZS90
90m3/h
5×100t粉罐
2
2

3
砼罐车
PYGJB9
8m3
12

12
4
装载机
ZL40C
2m3
3

3
5
砼泵车
37-44m
2

2
6
砼泵
HBT60
10
2
6
三、钢筋机械
1
钢筋切断机
GQ-40
?6-40
5.5kw
20
20
2
钢筋弯曲机
GW-40
?6-40
4kw
10
10
3
电焊机

40
80
4
钢筋调直机
GT6/12B
3kw
10
20
四、土石方机械
1
挖掘机
CAT320C或PC220
1m3
16
16

2
挖掘机
CAT320C或PC220
1.4m3
4
4

3
装载机
ZL50C
3m3
4
4

4
推土机
TY220
10
10

5
平地机
PY180
4
4

6
冲击压路机
Y26
26t
2
2

7
压路机
YZ18
18t
4
4

8
小型手扶式
压路机
LT-18系列
4
4
9
平板夯式机
LT-15型
4
4
10
自卸汽车
15m3
60
60

11
空压机
17m3
12
12

12
潜孔钻机
DXB-120M
履带式
12
12

13
破碎锤

4
4

五、其它机械
1
洒水车
WX5010
2
2

2
指挥车及工具车

7
2
5

表十、挂篮及模型配置及调配计划表
序号
名称
规格型号
数量
配置及调配说明
1
挂
篮
116+220+116m和70+130+70m挂篮
6对/12个
清渡河大桥主桥配置2套，左右幅倒用；乌江特大桥主桥配置4套，同时进行施工；同时还需完成相应边直线段及合拢段施工。
2
承台模型
22.4*15.8*5m
(结合承台类型、墩身类型及现浇箱梁0号段尺寸综合配置)
2套
标板配置2套，倒角模型根据各种类型单独配置，模型使用顺序为：清渡河主墩承台→乌江特大桥主墩承台→清渡河引桥主墩承台(部分转化为清渡河大桥墩身模型)→乌江特大桥主墩承台→乌江特大桥主桥刚构箱梁0号段外模。
3
墩身模型
清渡河及乌江特大桥主墩双肢墩身(通用配置)
16套
第一组4套顺序为：乌江特大桥主桥主墩墩身→乌江特大桥主桥过渡墩墩身→乌江特大桥引桥矩形实心墩。第二组4套顺序为：清渡河大桥主墩墩身→清渡河大桥主桥过渡墩墩身→清渡河大桥引桥墩身。
4
墩柱模型
?1.3m圆模
10m/1套
模型使用顺序为：乌江大里程墩柱→小水井大桥墩柱→清渡河大桥墩柱→腾龙互通立交墩柱→乌江小里程墩柱。
?1.6m圆模
40m/2套
?1.8m圆模
40m/2套
5
T梁模型
30m边T梁
2套
按照1套模型配置3个台座进行规划，即规划30mT梁制梁台座16个、40mT梁制梁台座8个。
30m中T梁
3套
40m边T梁
1套
40m中T梁
2套
注：全部资源按照少配置、动态配置、综合规划和充分调动使用为原则，以上数据为暂定。
表十一、塔吊具体配置表
序号
名称
型
号
数量
使用地点
说
明
1
塔吊
TC5513-8（TC6015-10）
2
乌江大桥小里程引桥
高度60米和45米
2
塔吊
TC5513-8
1
乌江大桥小里程小里程主墩
高度为135米
3
塔吊
TC5513-8
1
乌江大桥大里程主墩
高度为145米
4
塔吊
TC5513-8
1
乌江大桥大里程引桥
高度为40米
5
塔吊
TC5513-8
1
清渡河大桥9号墩
高度为75米
6
塔吊
TC5513-8
1
清渡河大桥10号墩
高度为70米
7
塔吊
TC5513-8（TC6015-10）
（2）
清渡河引桥
用完转到乌江引桥
合计
7
预计共7台塔吊
表十二、施工电梯具体配置表
序号
名称
型号
数量
使用地点
说明
1
施工电梯
SCD200
1
乌江大桥小里程右线8号主墩
高度127.5米
2
施工电梯
SCD200
1
乌江大桥小里程左线12号主墩
高度为120米
3
施工电梯
SCD200
1
乌江大桥大里程右线9号主墩
高度为138米
4
施工电梯
SCD200
1
乌江大桥大里程右线13号墩
高度为138米
5
施工电梯
SCD200
1
清渡河大桥9号墩
高度为61.5米
6
施工电梯
SCD200
1
清渡河大桥10号主墩墩
高度为58.5米
5.3
劳动力配备及进场计划
根据本合同段工程施工特点和工期要求，高峰期拟配备721名素质优良的施工人员参加本工程施工。其中管理人员和技术人员81名，具有中级专业职称及以上的占36%，初级专业职称的占40%。
表十三、施工人员动态配置计划表
工种名称
2010年
2011年
2012年
一
二
三
四
一
二
三
四
一
二
三
四
行政管理
2
6
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
工程技术员
5
10
40
51
51
51
51
51
51
51
51
30
测量、试验
5
10
16
16
16
16
16
16
16
16
16
10
安全、质检员
1
2
6
6
6
6
6
6
6
6
6
6
钻机工、挖孔工
150
150
150
150
150
150
150
钢筋工
5
10
40
60
60
60
80
80
80
80
40
40
混凝土工
20
150
150
150
150
150
150
150
150
150
60
60
电焊工、电工
5
5
20
40
40
40
60
60
60
60
20
20
机修工
1
5
10
12
12
12
12
12
12
12
12
5
模型工
10
50
50
70
70
70
70
70
70
70
70
40
张拉工12
24
24
24
36
36
36
6
起重工
2
6
10
20
40
40
40
40
40
20
6
操作司机
4
4
16
16
20
20
20
20
20
20
10
10
后勤
4
10
20
22
22
22
22
22
22
22
22
10
合计
62
414
532
623
649
669
709
721
571
571
341
245

6
资金流动计划
6.1
工程用款需求计划
我公司将按思剑高速公路总监办指定的监管银行签订《工程资金管理协议书》，明确在整个建设期内各方的责任和权利，管好用好建设资金，以确保思剑高速2标项目的顺利实施，并根据工程施工进度计划，制订施工期合同用款需求量见下表：
表十四、资金流量计划表
年度
季度
资金流量计划
完成百分比
累计资金需要量(元)
累计完成百分比
动员预付款
44428188
10%
44428188
　
2010年
二季度
30910786
6.96%
75338974
16.96%
三季度
52972859
11.92%
128311834
28.88%
四季度
54150985
12.19%
182462818
41.07%
2010年小计
182462818
41.07%
182462818
41.07%
2011年
一季度
53438145
12.03%
235900963
53.10%
二季度
54174829
12.19%
290075792
65.29%
三季度
61489012
13.84%
351564804
79.13%
四季度
57174524
12.87%
408739328
92.00%
2011年小计
226276510
50.93%
408739328
92.00%
2012年
一季度
11107047
2.50%
419846375
94.50%
二季度
2221410
0.50%
422067785
95.00%
2012年小计
13328457
3.00%
422067785
95.00%
缺陷责任期
22214094
5.00%
444281879
　
累计资金需求量
　
　
444281879
　
说明：
（1）投标人按工程进度估算并填写本表。
（2）用款额按所报单价和总额价估算，不包括价格调整和暂列金额、暂估价，已考虑开工预付款的扣回、质量保证金的扣留以及签发付款证书后到实际支付的时间间隔。
6.2
资金流量图
7
施工场地总布置规划
7.1
施工场地布置原则
施工布置原则：施工场所工厂化、施工作业机械化、施工队伍专业化、施工控制自动化、施工管理规范化、施工环境园林化。
7.2
施工场地总平面布置
思剑高速2标项目施工总平面分为项目经理部、综合作业一工区、综合作业二工区、综合作业三工区、拌合站、炸药库、供水系统、供电系统和施工便道系统等生产生活设施，具体规划布置情况请参见下图：
图十二、中铁二局股份有限公司思南至剑河高速公路二标段项目总平面布置规划图
7.2.1
项目经理部驻地
项目经理部设在K12+100左侧距线路150m处，位于广宇水泥包装厂旁边，紧靠省道S203，交通便利。经理部占地8亩，新建生活及办公用房1300m2，生活及办公用房采用两层彩光板活动板房修建。中心试验室设在项目部后侧，设主任办公室1间20
m2，综合办公室及资料室1间40
m2，样品室1间28
m2，土工室1间28
m2，水泥室1间28
m2，建材室1间28
m2，耐久性试验室1间28
m2，力学试验室1间50
m2，标准养护室1间40
m2，混凝土成型室1间40
m2，员工宿舍60
m2，共计390
m2。实验室在拌合站各设现场试验室1间20
m2，养护室1间20
m2。经理部室内外地面采用15cm厚的C15砼进行硬化，外设置停车场，并对经理部住地进行大面积绿化，具体分布图如下图所示。
图十三、项目经理部平面布置规划图
7.2.2
工区驻地规划布置
本合同段共设置三个综合作业工区，其中，综合作业一工区负责K10+250～K11+800范围内的路基土石方及附属、涵洞(通道)工程、桥梁工程及30m和40mT梁的制运架工程；综合作业二工区负责K11+800～K14+410范围内的路基土石方及附属、涵洞(通道)工程、桥梁工程下部及连续箱梁刚构及附属工程；综合作业三工区负责K14+410～K18+000范围内的路基土石方及附属及涵洞(通道)工程。其中，综合作业一工区设在K11+450左侧，占地5000m2，其中各管理人员及综合作业队生活及办公用房采用两层彩光板活动房修建，生产房屋采用单层钢结构房屋。一工区室内外地面采用15cm厚的C15砼进行硬化，外设置停车场，并对住地进行大面积绿化，具体分布图如下图所示。综合作业二、三工区根据各自负责的施工任务，就近租房作为生活和办公地点。
图十四、综合作业一工区平面布置规划图
7.2.3
混凝土拌合站规划布置
本合同段在腾龙互通立交旁边设置一座自动计量集中混凝土拌合站，其理论生产能力为150m3/h，实际生产能力为90m3/h。集料场地用砼硬化，确保其耐久性。用15～20cm厚的碎石（卵、片石）作垫层，15cm的C15砼作面层进行硬化，硬化后的场坪中间高四周低，利于雨水向场外排出，并且排水不至于形成集中冲刷而损毁附近的农林经济作物和房舍构筑物等。大堆料分级分仓堆放。全线砂浆采用砂浆搅拌机在各施工工点现场拌制。在拌合站旁建设生活区，生活区和生产区用浆砌片石挡墙隔开，之间仅设一通道。其中，生产区占地4900m2，配备一台HZS60和一台HZS90站，同时在拌合站入口处设置一台100吨地磅及一座120m3油料库，集中供应机械设备加油，强化油料定额消耗管理，降低油料消耗成本。生活区占地2400m2，拌合站生活区室内外地面采用15cm厚的C15砼进行硬化，外设置停车场，并对住地进行大面积绿化，具体分布图如下图所示。
乌江特大桥小里程端混凝土需求量大，若从腾龙互通处的拌和站运输，混凝土运输路程较长。为满足乌江特大桥小里程端混凝土供应，特在乌江特大桥小里程端设置两个HZS35组合式拌和站。具体分布图如下图所示。
图十五、拌合站平面布置规划图
7.2.4
30m和40m
T梁预制场规划布置
本合同段在K11+440～K11+800配置1个30m和40m
共用T梁预制梁场，设置于路基上，场地采用压路机压实达到95区要求，场内根据预制构件要求，按照1套模型配置3个台座进行规划，即规划30m和40m通用T梁制梁台座8个、30mT梁制梁台座8个，配置30mT梁边梁模型2套，中梁模型3套，40mT梁边梁模型2套，中梁模型2套。除台座外预制场全部采用10cm厚C15砼进行硬化。具体分布图如下图所示。
图十七、30m和40mT梁预制场平面布置规划图
7.2.5
炸药库规划布置
经过调查，距离项目经理部约4km位置的S203国道侧有一处县民爆公司，储存量炸药50t，雷管10万发，炸药10500元/吨。为便于火工产品的集中管理，同时为施工方便，设置15t炸药库1处，具体位置在清渡河大桥左侧500m处，炸药库按公安部对火工产品库的要求进行设置并配备设施。炸药库设3个具有库管证的人员24小时看守。
7.2.6
生产、生活用电设备及线路
项目所在地电网较为发达，电力充足，本工程共报装6台变压器，具体情况见《中铁二局股份有限公司思南至剑河高速公路二标段项目总平面布置规划图》所示和表十五所示：
表十五、变压器配置规划表
序号
所在位置
设置数量
（座）
T接距离
（m/处）
变压器容量
（kVA）
供电范围
1
乌江特大桥头
1
350
400
乌江特大桥及路基工程施工等
2
乌江大桥桥尾
2
500
315+500
乌江特大桥及梁场等
3
腾龙互通侧
1
300
500
砂石料场、腾龙互通、经理部等
4
清渡河大桥头
1
900
400
清渡河大桥和路基工程等
5
K15+600
1
300
160
路基、涵洞工程等
合
计
6
/
2275
/
7.2.7
生产、生活用水设备及管线
线路沿线河流较多，水资源相对较为丰富，水质纯净，对混凝土无腐蚀性，可直接作为生产用水，在沿线修建水池4座，作为施工生产生活用水。具体情况见《中铁二局股份有限公司思南至剑河高速公路二标段项目总平面布置规划图》所示。
7.2.8
通讯设施规划布置
为确保整个工程管理信息系统有效运行，采用专用的通讯网络保障体系,该体系包括：CDMA商务电话；移动电话；专用固定电话，移动固定电话综合虚拟网；高速互联网(20MB)接入；基于CDMA或WLAN的无线网络接入。我部将在办公用房修建的同时，建立通信网络保障体系，并按招标文件要求及时报请驻地监理工程师验收，以确保通讯及数据传输系统畅通。
8
主体工程施工方法
8.1
施工方法总说明
1).
临时设施建设：首先进行营地建设，采用挖掘机、推土机、压路机以及自卸汽车等土石方机械设备，在进场两个月内完成场地平整和场内主要施工道路的修建，实现“五通一平”，即通水、通电、通路、通讯和通信息宽带，并在三个月内完成一座混凝土拌合站的设备安装调试，投入使用。
2).
桥梁工程施工：桩基采用冲击钻机或人工挖孔桩(研究定向分阶爆破成孔加快进度和降低扩孔系数)成孔；承台基坑采用挖机挖坑，大块钢模立模浇筑；矩形空心墩和矩形实心墩采用液压爬模施工，高于30m的墩身采用塔吊作为吊装设备；盖梁采用预埋钢棒法搭设钢平台施工，外模采用大块钢模，采用吊车或塔吊作为吊装设备。乌江特大桥和清渡河大桥主桥刚构连续箱梁0号段和边跨直线段利用挂篮既有底模、外模和内模材料，利用双肢等截面矩形空心墩搭设钢平台现浇施工，悬浇段采用三角挂篮悬臂施工，先边跨合拢，后中跨合拢，边跨直线段利用既有的挂篮底模、外模和内模搭设钢平台，在挂篮底模纵梁前段支撑到边墩设置的牛腿上通过边墩牛腿受力，另一端通过三角挂篮后锚和底模后吊杆锚固受力，通过适当改装的挂篮施工边跨直线段。边跨直线段施工完成后，在改装的挂篮上进行边跨合拢段合拢，最后利用中跨挂篮合拢中跨合拢段。
全标段30mT梁255片，40mT梁80片，在乌江特大桥桥尾设置一个预制场集中预制，用平板车运输，架桥机架设。T梁预制、运输和架设的顺序是：建设梁场预制30m和40mT梁→运输架设乌江特大桥大里程引桥→小水井大桥→清渡河大桥→乌江特大桥小里程引桥。
腾龙互通立交采用满堂支架现浇方式施工，下构及现浇梁混凝土根据高度和施工地理环境情况采用吊车吊送、地泵泵送或天泵泵送等方式，预制T梁采用龙门吊吊送。各施工方案均要求充分调查实地因素，深度优化和监控实施，务必保证施工安全、质量、工期、经济效益和企业形象。
3).
路基涵洞工程施工：
路基土石方主要采用深孔台阶爆破，用潜孔钻机钻孔，横向分区纵向成台阶深孔爆破；边坡采用光面和预裂控制爆破，人工修整，减少对边坡的扰动，也有利于边坡的成型；填方按照“四区段、八流程”的施工工艺组织施工。
8.2
施工测量与监控
采用常规测量仪器，在设计院交点后按照规范和现场地理条件组织加密。
8.2.1
控制网复测精度指标
国家三等导线精度。
8.2.2
测量仪器
使用全站仪Leica
TC702，标称精度：2”，2mm+2ppm
；经过检定和检校，也可采用精度相当且经过检定的其他全站仪。
8.2.3
首级加密复测
检测首级加密网点之间的几何关系，具体为网点间角度和距离。在平面复测的基础上加密一级网。施工中根据实际情况及时复测平面网，最长不超过三个月。
8.2.4
加密一级网
为便于施工放样，在桥位工区附近合适地点加密控制点，与上级控制点联测，并形成闭合环。平面施测精度与方法与控制网复测相同。复测与加密可同时进行。闭合环角度闭合差按1.8”*2*√n控制。
加密网的数据处理：以上级控制网坐标为起算数据，这样，加密网的基准与大桥控制网统一。对加密网进行严密平差，最弱相邻点位误差达到10mm。
8.2.5
外业测量方法
1).
水平角用方向观测法观测9测回，测角精度达1.8”；
2).
天顶距观测1测回；
3).
距离测量：往返观测，单向1测回，并进行仪器常数、气象因素改正，换算成平距。
8.3
桩基施工
桩基采用冲击钻机钻孔成孔，局部条件限制的采用挖孔桩(研究定向分阶爆破成孔加快进度和降低扩孔系数)成孔。
8.3.1
施工环境及地质条件
本区属中亚热带湿润季风气候区，冬无严寒，夏无酷暑，雨量充沛。乌江两岸河谷深切，河床狭窄，落差大。夏季河流水量充沛，秋冬季河流水量锐减，部分河床暴露。沿岸地层主要为碳酸盐岩和沉积碎屑，主要是白云岩、灰岩及粉砂质泥岩、细砂岩；另外零星分布有二桑蚕系白云岩、灰岩及粉砂质岩夹煤层。浅变质砂岩、板岩及砂岩地层含裂隙水，灰岩地层分布岩溶裂隙水。
8.3.2
工程数量
表十六、桩基工程数量表
序号
部位名称
桩径（m）
桩长（m）
数量（根）
桩总长(m)
备注
1
乌江特大桥
?1.8
25～38
94
2852
?2.0
28
8
218
?2.5
46～56
48
2400
2
清渡河大桥
?1.8
28～38
40
1248
?2.0
25～40
12
300
?2.5
40～45
16
680
3
小水井大桥
?
1.8
15
16
240
4
腾龙互通立交桥
?1.2
12
6
72
?1.5
12
15
180
合计：?
1.2为6根，?
1.5为15根，?
1.8为150根，?
2.0为20根，?
2.5为64根，总计255根桩，桩总长8190米。
8.3.3
工班人员组成及分工（表）
表十七、人员安排及分工表
序号
工
种
人数
主要工作内容
1
施工负责人
2
组织管理、安排施工
2
技术负责人
2
施工技术指导、质量检查、施工记录
3
试验员
3
砼质量检查、快测和制作试块
4
安全员
3
负责安全工作
5
爆破工
14
负责爆破技术
6
绞架司机
48
绞架操作及协助出渣
7
砼罐车司机
12
砼运输
8
普
工
96
清除孔内碎渣、灌注砼及其他辅助工作
9
钢筋工
40
制作钢筋笼
10
电焊工
20
制作钢筋笼
11
吊车司机
4
操作吊车
12
起吊工
8
接拆吊钩，转运、安装钢筋笼
13
机械工
6
机械设备修理
14
电
工
4
用电操作
8.3.4
主要机械设备及参数（表）
表十八、主要机械设备配备表
序
号
机械名称
规格型号
用
途
1
绞架
自制简易绞架
提升孔内碎渣
2
卷扬机
1t
起重动力
3
鼓风机
2.2kw
孔内通风
4
吊桶、手推车
?80cm、普通
装卸、转运孔内碎渣
5
抽水泵
6kw
抽取孔内地下水
6
钢筋切断机
GQ40
钢筋加工
7
交流电焊机
BX-315
钢筋加工
8
钢筋弯曲机
GW40
钢筋加工
9
钢筋对焊机
UN100
钢筋加工
10
钢筋调直机
GTJ-14
钢筋加工
11
平板车
自制
运输钢筋笼
12
挖掘机
PC200
土石方清运、挖装
13
推土机
TY180
平整场地
14
压路机
YZ18D
场地压实
15
自卸汽车
16t
外运土石方
16
空气压缩机
VY-12/7
打炮眼及破除障碍物
17
装载机
ZL-50
材料、土石方等转运
18
汽车吊车
16t以上
钢筋笼转运及吊装
19
发电机组
250KW
临时供电
20
测
绳
50m
检测桩孔深度
21
检孔设备
待定
检查孔桩
22
冲扩钻机
简易冲击钻机
冲孔
23
泥浆泵
3PN
泥浆循环处理
24

振动锤DZ40
泥浆制作
8.3.5
钻孔灌注桩施工方法
8.3.5.1
施工准备
施工准备包括施工便道布置、泥浆池设置（含泥浆循环沟）、作业场坪硬化、钢护筒埋设、设计桩中心放样、冲击钻就位等工作。
1)
桩中心放样
测量组放出设计桩中心“十字形”控制线，利用红油漆作上醒目标记，同时在四周设置护桩。
2)
钢护筒埋设
护筒采用钢护筒，用卷板机卷制，直径比桩径大20～25cm（JTJ041-2000版规范规定护筒内径应比设计桩径大20-40cm），钢板厚5-6mm，若桩基直径较大应加设背肋避免出现严重变形。
埋设前由测量组放出设计桩中心，操作工人开挖护筒基坑，开挖基坑直径应比护筒外径略小，护筒挤压埋入，埋设好的护筒顶高出地面不少于30cm，护筒埋设完成后周边应用粘土夯填密实，避免下沉，同时在合适位置设置泥浆排放口。
3)
冲击钻就位
冲击钻利用吊车配合转移就位（也可自行就位），支垫牢固后，现场管理人员应检查钻头冲击中心是否与设计桩中心吻合，否则应进行调整直到满足要求为止。上述工作完成后应及时接通电路，检查钻机是否能够正常作业。
8.3.5.2
钻孔施工
1)
开孔（冲孔）：
经项目部和监理工程师对准备工作检查验收合格后即可开钻。正式开钻前应先向护筒内灌注泥浆（或直接加入粘土块若覆盖层为粘土也可直接注入清水），采用钻头以小冲程反复冲击造浆。
冲孔时要求孔内水位控制在高于护筒下脚50cm，低于护筒顶30cm以内，同时还应比地下水位高出1.5-2.0m。避免损坏护筒脚孔壁和泥浆外溢。
初期冲孔阶段应随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。开孔深度在3-4m范围内时可不掏碴，以便石碴泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。一般在护筒下3-4m范围内冲孔时，可按下表参数施工：
土质
提锤高度（cm）
冲击次数（次/min）
泥浆相对密度
粘土
40-60
20-25
1.4-1.5
砂砺
40-60
20-25
1.5-1.7
2)
正式钻进：
冲孔到一定深度大于3-4m以上时开始正式钻进，正式钻进时应根据地质情况采取不同的冲击方法和措施，同时根据不同地质情况选择合适的泥浆比重。一般基岩中冲进时泥浆比重控制在1.3；砂及砂卵石地层泥浆比重控制在1.5。表层粘土能自行造浆，只需加入适量清水稀释泥浆即可。附JTJ041-2000版《公路桥涵施工技术规范》钻孔泥浆性能指标见右表：
3)
掏碴：
正常钻进时每班应至少掏碴一次。掏碴应达到泥浆内含碴显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。掏碴后应及时向孔内添加泥浆或清水以保持水头。掏出的钻碴应进行集中堆放，由项目部统一安排处理，不得污染场地。泥浆池内多余的泥浆也由项目部统一安排外运，不得随意排放。
4)
成孔检验：
钻机钻进到位班组自检合格后，安质部应及时进行复检。检查指标主要有：孔深、孔径、竖直度。其中孔深利用测绳进行检查；孔径、竖直度利用自制检孔器进行检查。为尽量缩短钢筋笼下放后清孔时间，在成孔检验合格后协作队应及时清孔并调整泥浆指标以尽量接近混凝土灌注前指标，即：泥浆含砂率不大于2%，泥浆比重在1.03～1.10。用重量不小于4kg的测锤测量孔内沉碴厚度不大于500mm。
5)
地质取样：
钻进过程中地质情况有变化时应及时取样，进入岩层后，每隔1m取一次渣样，取得的样品存放在标准样品盒内，同时做好标记（取样时间、取样深度、地质名称）。钻进过程中应及时填写钻孔记录。
6)
溶洞处理
在孔桩开孔前，采用仪器对孔桩下进行检测，确认有无溶洞，溶洞的位置大小。根据检测资料，在快钻进到溶洞位置时，减小冲程，并在周边准备回填渣土，当冲到溶洞后，提起钻头回填渣土，填充密实后，继续钻进。过程中，需保证泥浆水头，防止出现塌孔。
8.3.5.3
钢筋制安
孔桩成孔并经检查合格后，开始安装桩身钢筋笼。钢筋笼在加工间集中分段制作成型，利用平板车运输到现场后利用吊车逐节下放入孔，节段间采用搭接焊或帮条焊两种方式进行接长，下笼过程中应注意在钢筋骨架上设置足够数量的定位筋。局部地段吊车无法直接到位的地方，利用φ48×3.5mm钢管搭设井字架，采用孔口成型安装入孔工艺，主筋接头采用焊接或螺纹套筒连接。
钢筋笼下放到位定位牢固后应及时清孔，报请监理验收，同时做好水下砼灌注前的各项准备工作。
8.3.5.4
水下混凝土灌注
1)
在灌注水下砼灌注前，必须对砼运输车辆行走路线，砼预计灌注数量（提供给砼拌和站）、导管的水密承压试验和接头抗拉试验以及起吊、运输、泥浆排放等各项工作进行全面检查，是否准备充分能够满足灌注需要。
2)
在进行水密试验及接头抗拉试验前必须通知监理工程师到场进行旁站，要求水密承压试验的水压不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力P的1.3倍。灌注砼时必须提前通知监理工程师对孔桩进行验孔和对整个灌注过程进行旁站监理。
3)
钻孔桩采用C30水下混凝土。经现场监理清孔验收合格后组织混凝土灌注。混凝土要求坍落度为18～22cm，2小时内析出的水分不大于混凝土的1.5%。浇筑应尽量缩短时间，连续作业，使浇筑工作在首批浇筑的混凝土仍具有塑性的时间内完成。
4)
在进行混凝土施工前，实验室首先对进场材料进行试验，合格后，按批复的配合比进行配料，首先测砂石料含水量，计算施工配合比，根据施工配合比将每盘各材料用量分别输入计量系统，开盘，然后对砼拌合物进行检验各项指标符合要求后，才能允许使用。
5)
水下灌注混凝土施工顺序：安设导管及漏斗→悬挂隔水塞或滑阀→浇筑首批混凝土（封底）→浇筑混凝土至桩顶→拔出护筒。首先安设导管，用吊车将导管（直径280mm）吊入孔内，位置应保持居中，导管下口与孔底距离保留30～50cm左右。导管在使用前及浇筑4～5根桩后，要检查导管及其接头的密闭性，确保密封良好。浇筑首批混凝土之前在漏斗中放入首批混凝土。在确认储存量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管的水，使隔水塞从孔底冒出。浇筑首批混凝土量应使导管埋入混凝土中深度大于等于1.0m。首批混凝土浇筑正常后，应连续不断浇筑，浇筑过程中应用重量不小于4kg的测锤探测混凝土面高度，推算导管下端埋入混凝土的深度，并做好记录，正确指导导管的提升和拆除。直至导管下端埋入混凝土的深度达到4m时，提升导管，然后再继续浇筑。在浇筑过程中应将井孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，在夜间车辆量较少的时候集中外运，防止污染环境。
6)
水下灌注混凝土的技术要求：
(1).
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要（见右图），所需混凝土数量可参考下面公式计算：
式中：V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；
D——
桩孔直径(m)；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度(m)；
d——导管内径(m)；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2
时，导管内混凝

土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=
H
wγw
/
γc
；
γc
——混凝土拌和物的重度(取24kN／m3)；
γw
——井孔内水或泥浆的重度(kN／m3)；
H
w
——井孔内水或泥浆的深度(m)。
(2).
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，
如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
(3).
首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
(4).
在灌注过程中，特别是潮汐地区和有承压力地下水地区，应注意保持孔内水头。
(5).
在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
(6).
在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。
(7).
在浇筑过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续的混凝土应徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上而下倾入管内，以免在管内形成高压气囊，挤出管节的橡胶密封垫。
(8).
混凝土上层存在一层浮浆需要凿除，为此桩身混凝土需超灌0.5～1.0m，待桩身混凝土达到一定强度后，将设计桩顶标高以上部分砼用风镐凿除，用无破损声测检验。
(9).
浇筑混凝土并做好记录。
(10).
当混凝土升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，应采取以下措施：
a.在孔口固定钢筋笼上端，检测管与钢筋笼进行可靠连接。
b.浇筑混凝土的时间尽量加快，以防止混凝土进入钢筋笼时其流动性过小。
c.为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m
左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m
以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
d.当孔内混凝土面进入钢筋笼1～2m后，应适当提升导管减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层混凝土中的埋置深度。
e.在浇筑将近结束时，导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含碴土的稠度和比重增大，如出现混凝土上升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，也可掏出部分沉淀物，使浇筑快速进行，在最后一次拔管时，要缓慢提拔导管，以免孔内上部泥浆压入桩中。
(11).
浇筑过程中，如因机械故障、堵塞、操作失误等原因，造成断桩事故，应及时向监理工程师及设计人员报告，研究补救措施。
(12).
砼浇筑过程中，应对砼进行随机取样测定坍落度、泌水性等指标是否满足规范许可要求，发现问题立即纠正，同时制作试件不得少于3组并按规定进行养护。
7)
检验标准
混凝土桩成品质量直接影响工程整体的质量与安全，成品后必须进行检查，采用无损检测、逐根检查，严格按公路工程基桩无损检测相关规程办理，争取使所有基桩均达到Ⅰ类桩标准。
钻孔桩成桩质量要求：混凝土强度必须符合设计要求，桩无断层或夹层，钻孔桩桩底不高于设计标高，桩头凿除预留部分后无残余松散层和薄弱混凝土层。钻孔桩成桩允许偏差按JTJ041-2000版《公路桥涵施工技术规范》见下表。
表十九、钻孔桩检测质量标准
检测项目
允许偏差
1
孔的中心位置
群桩：不大于100mm排架桩：不大于50mm
2
孔径
不小于设计孔径
3
倾斜度
小于1%
4
孔深
不小于设计桩底标高，测锤重量不小于4kg
5
沉淀厚度
设计未作要求，总监办文件要求为50mm。
6
清孔后砼灌注前泥浆指标
规范标准为：相对密度：1.03-1.10；黏度：17-20Pa*s；含砂率：<2%；胶体率：>98%
7
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
8
骨架保护层厚度
±20mm
9
骨架中心平面位置
±20mm
10
骨架顶面高程
±20mm
11
骨架底面高程
±50mm
12
骨架主筋间距
±10mm
13
骨架箍筋间距
0，-20mm
14
钢筋骨架外径
±10mm
15
钢筋检孔器
长度不小于4倍桩钢筋外径，直径为设计桩钢筋外径加10cm
8.3.5.5
钻孔桩施工工艺流程图
8.3.6
挖孔桩施工方法
平整场地，测量组将桩位放样后，采用浅眼松动爆破法进行孔桩挖孔施工，逐段爆破逐段人工开挖清渣，并及时采用与桩基相同标号的砼浇筑护壁，护壁厚度不小于25cm。孔桩深度超过10米后，采取通风、照明、排水等安全措施保证安全施工。孔深挖到设计标高后，组织相关单位进行桩底验收。由于地形陡峭，场地限制，钢筋笼采用孔口成型安装入孔工艺施工，主筋利用螺纹套筒连接，并按设计要求安装桩基检测管。清干桩底积水后，采用常规干地法浇筑混凝土。桩基混凝土拌和站集中拌制，采用罐车运输到施工现场，通过串筒导入孔内，串筒每10米设置一斜向挡板减缓下落速度，防止混凝土过高下落离析。混凝土每30cm一层分层捣固，捣固密实。

图十八、挖孔桩施工总体方案图及孔口安全防护
8.3.6.1
桩位放样
(1).
?按“从整体到局部的原则”由专业测量组进行桩基的位置放样；进行挖孔的标高放样时，应及时对放样的标高进行复核，并报请测量监理工程师复核确认后，方可进行下道工序施工。
(2).
在做好桩基位置放样和标高放样后，打好护桩，并将定位桩移交给相关部门和协作队伍，由相关部门监督协作队伍对定位桩的使用及维护。
8.3.6.2
挖孔施工
(1).
以测量组放样出的桩位中心位置为圆心，在现场放样出比设计桩直径大55cm的圆，沿圆周浇筑锁口砼，锁口砼顶面高出地面30cm。锁口砼四周做好排水沟，孔口的三方用密目网围起来，留一方作为出渣道路出口，架设动力照明线路等。雨天施工时，孔口上应搭设防雨棚，防止雨水流入孔内。
(2).
合理布置材料及机具，不使孔壁压力增大和影响施工，材料应堆放在离孔壁净距大于2m的位置。
(3).
正式开挖前，对各项准备工作再一次进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，开孔的孔位必须准确等。
(4).
一切准备就绪后，开始开挖第一节桩孔土方。开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸，保证挖孔直径不小于设计桩径加2倍的护壁混凝土厚度。每节的高度要根据土质好坏、操作条件而定，一般0.9m～1.2m为宜。
(5).
第一节桩孔土方挖完后，立即浇筑护壁砼。混凝土采用C20混凝土，支护护壁模板，人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在80～100mm，确保孔壁的稳定性，可在砼中加入适量早强剂，以加快砼的硬化。第一节护壁砼高出地面300mm，与锁扣砼平齐，便于挡土、挡水。护壁砼厚度为250～200mm，上厚下薄，方便下一节护壁砼的浇筑。第一节护壁中心与设计桩位中心的偏差不超过2cm。
(6).
护壁模板制作成圆台形，模板之间用卡具、扣件连接固定，在每节模板的上下端各设一道圆弧形的用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
(7).
每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。
(8).
第一节桩孔护壁砼浇筑完成后，即着手在桩孔上口架设垂直运输绞架，要求搭设稳定、牢固。在垂直运输绞架上安装滑轮组和穿卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机。在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。
(9).
当开挖桩孔位于土质层中时，应在护壁中绑扎钢筋网片，钢筋网片采用?10mm圆钢，每35cm一根主筋，每30cm一道箍筋，主筋上下设标准弯钩，上下层钢筋网片通过主筋弯钩进行连接成整体。
(10).
开挖吊运第二节桩孔土方。从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。在孔口设置活动安全盖板，当吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人；孔内设置挡板，在吊桶起吊过程中，孔内人员躲在挡板下面。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
(11).
桩孔挖至规定的深度后，根据上一节护壁砼上的桩位十字轴线对中，并用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。
(12).
桩孔检查合格之后，拆除上节护壁模板，支护下节护壁模板。模板上口留出高度为100mm的砼浇筑口，砼用串筒送来，人工浇筑，人工插捣密实，特别是接口处要捣固密实，护壁砼厚度为150～100mm，上下层护壁搭接长度不低于50mm，待护壁砼强度达到2.5Mpa以上，才可以进行爆破。
(13).
?桩孔挖掘和支护两个工序必须连续作业，中途不宜停顿，以防坍孔。在施工间隙应用活动盖板将孔口覆盖，防止土石块、杂物、人员等坠落。当孔深超过10m时，应经常检查孔内CO2气体的浓度，如超过0.3%，应增设通风设备，进行通风处理，开挖过程中，应持续向孔内通风。
(14).
发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时进行补强加以堵塞，防止水流通过护壁流入孔内，造成事故。不得在水流淹没模板的情况下浇筑护壁砼，当遇到地下渗水时，若渗水不多，可用吊桶和弃碴一起运出；若渗水较多，应在孔底一侧开挖集水坑，用抽水泵抽出孔外。
(15).
重复以上操作，逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，保证孔底平整，无松碴，污泥等软层，并检查土质情况，桩底要支承在设计所规定的岩层上，且应满足设计要求的入岩深度。桩孔挖至规定的深度后，检查桩位中心轴线及标高，以桩孔口的定位线为依据，并用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下要垂直平顺，修整孔壁。
(16).
爆破施工至离设计孔底标高20～50cm时，应该停止爆破，改用人工，风镐开挖，以确保桩底基岩的完整性。
(17).
当孔深大于20m时，为保证吊桶起吊和下放的过程中不旋转、不左右摇摆，能够竖直的上下，可在距卷扬机钢丝绳一定距离处设置有配重的导向绳，通过自制连接器把吊桶和导向绳连接起来，由导向绳控制吊桶的起降路线（如图十七所示），使吊桶竖直上下移动，减少安全隐患。
8.3.6.3
爆破作业
(1).
根据沿线所处的地质情况，桩基多深入到白云岩、灰岩及粉砂质泥岩、细砂岩等岩层，综合安全、环保、施工方便等各种情况，采用浅眼松动爆破法进行孔桩挖孔施工。
(2).
爆破炮眼采用风钻打孔，钻孔直径38～45mm，钻杆用合金工具钢。炮眼应在桩中心附近设置掏槽眼，掏槽眼底部须斜向桩中心成斜眼，梅花型布置，再在其周围设置2圈炮眼，间距60cm，如图十八所示。起重掏槽眼深度要比周边孔深20cm左右。在岩层内爆破，炮孔深度在0.9m以下时，装药长度不得超过炮孔深度的二分之一；炮孔深度在0.9m以上时，装药长度不得超过炮孔深度的三分之二；炮孔剩余部分都应用填塞材料填满；严禁使用无填塞爆破。采用电雷管毫秒延时爆破，按照由中心向周边的起爆顺序，先起爆掏槽眼，后周边炮眼。
(3).
爆破器材须由经国家专业机构审批合格的炸药库安排专车专人统一配送，爆破器材运输车具有防盗、防火、防热、防雨、防潮和防静电等安全性能。在上下班或人员集中的时间内，不应运输爆破器材；
(4).
爆破前必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚地听到和看到。第一次信号——预告信号。所有与爆破无关人员应立即撤到危险区以外，或撤至指定的安全地点，并向危险区边界派出图十八、桩底炮眼分布图
警戒人员；第二次信号——起爆信号。确认人员、设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，方准发出起爆信号。根据这个信号准许爆破员起爆；第三次信号——解除警戒信号。未发出解除警戒信号前，岗哨应坚守岗位，除爆破工作领导人批准的检查人员以外，不准任何人进入危险区，经检查确认安全后，方准发出解除警戒信号。
(5).
孔深不足10
m时，爆破时孔口应做重点覆盖防护；孔深超过10
m时，则作一般防护。任何一个桩孔爆破过程中，必须保证临近桩孔内人员全部撤离。桩孔掘进合理安排工序，分批次爆破，控制掘进爆破对邻孔的震动影响，保证邻孔护壁和桩体的安全。当遇到泥岩层时，相邻桩孔应保持同步施工，在同一深度处同时进行爆破，防止因为不同步爆破造成相邻桩孔的坍孔、缩孔。
(6).
爆破后，应先通风排烟15min并检查无有害气体后，爆破员进入爆破地点，检查有无冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象。只有确认爆破地点安全后，经当班爆破班长同意，方准施工人员下井作业。爆破员如果发现冒顶、危石、支护破坏和盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒标志，严禁非检查人员进入。
(7).
当发现盲炮情况，可采用下列方法处理：
a.
经检查确认炮孔的起爆线路完好时，可重新起爆；
b.
打平行眼装药爆破。平行眼距盲炮孔口不得小于0.3m。为确定平行炮眼的方向允许从盲炮孔口起取出长度不超过20cm的填塞物；
c.
用木制、竹制或其它不发生火星的材料制成的工具，轻轻地将炮眼内大部分填塞物掏出，用聚能药包诱爆；
d.
在安全距离外用远距离操纵的风水管吹出盲炮填塞物及炸药，但必须采取措施，回收雷管；　
e.
盲炮应在当班处理，当班不能处理或未处理完毕，应将盲炮情况（盲炮数目、炮眼方向、装药数量和起药包位置，处理方法和处理意见）在现场交接清楚，由下一班继续处理。
(8).
爆破器材每天的领取量、使用量、剩余量都必须严格登记，每天的剩余量必须当天由专人专车归还爆破器材库房，严禁任何人以任何理由贮存爆破器材。
8.3.6.4
挖孔桩质量控制及验收标准
(13).
挖孔成孔达到设计标高后，对中心位置、倾斜度、挖孔底标高、深度、直径等进行检查，不合格时采取相应措施进行处理。
(14).
经检验确认成孔满足要求时，立即填写成孔检查单，并经监理工程师签认后，即可进行下道工序施工。
(15).
挖孔成孔的质量应符合下表规定：
序号
检查项目
规定值或允许偏差
1
孔的中心位置（mm）
群桩：100；单排桩50
2
孔
径
不小于设计桩径
3
倾斜度
小于0.5%
4
孔
深
比设计超深不小于50mm
5
沉淀层厚度（mm）
不大于设计规定
8.3.6.5
挖孔过程中遇突发问题的处理措施
(1).
垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。要求每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
(2).
孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前要掌握现场土质情况，如遇到特别松软的土层，流动性淤泥或流砂时，为防止孔壁坍落及流砂，可减少每节护壁的高度（可取300～500mm）、加强配筋、增加护壁厚度等措施，随时观察土体松动情况，操作过程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。待穿过松软土层和流砂层后，再按一般的方法边挖边灌注砼护壁，继续开挖桩孔。当采用上述方法仍无法施工时，迅速用土回填桩孔到能控制坍孔为止，并用高150～200mm
孔径略小于砼护壁内径的钢护筒，用小型千斤顶将钢护筒压入土中阻挡流砂或淤泥，压入一段开挖一段，直至穿过流砂层50～100cm。开挖流砂现象严重的桩孔可先将附近无流砂的桩孔挖深，采用井点降水法，集水井选在地下水流的上向。
(3).
清底和封底止水：成孔经过验收终孔后，清理干净桩底余渣、淤泥、积水。开始浇注前，必须对该桩四周未浇注的桩同时抽水、降水。若桩底无涌水时，只在桩底挖小集水坑排干积水，堵塞护壁涌水后即灌注桩身混凝土。如桩底裂隙涌水，为了保证桩身砼浇灌质量，桩底采用50cm
厚与桩身混凝土强度同等级的水下不分散砼先封底止水，待封底砼有一定强度再抽干积水后按常规浇灌方法施工。护壁渗水待安装钢筋笼后，利用钢筋笼提供操作条件，采用初凝水泥浆对渗水孔眼进行堵塞，孔隙较大时先塞水泥浆封闭渗水孔。
(4).
挖孔爆破过程中出现盲炮时，按照8.3.6.3（7）处理。
(5).
挖孔过程中遇到溶洞，小溶洞一般报现场监理经同意后采取灌注混凝土处理，出现过大的溶洞时，及时报监理及设计单位，根据设计单位处理方案进行处理。
8.3.6.6
钢筋笼的制作及安装
孔桩成孔并经检查合格后，开始安装桩身钢筋笼。钢筋笼在加工间集中分段制作成型，利用平板车运输到现场后利用吊车逐节下放入孔，节段间采用搭接焊或帮条焊两种方式进行接长，下笼过程中应注意在钢筋骨架上设置足够数量的定位筋。陡峭地段吊车无法直接到位的地方，利用φ48×3.5mm钢管搭设井字架，采用孔口成型安装入孔工艺，主筋接头采用螺纹套筒连接。
采用φ48的普通钢管在孔边搭设9米高的支架安装平台。钢管立杆间距为90cm，布置4.8m×4.8m大小的支架，支架四周采用60度的斜撑加固，四面采用剪刀撑加强整体稳定性。斜撑与立杆每1.2m采用横杆连接，于地面50cm处设置扫地杆。
支架搭设好后，开始安装第一节钢筋笼（底笼）。先在上下平台位置放置两个加强箍筋，利用绳索提四根主筋均布在四个方位进行焊接定位。利用四个角的10T拉链葫芦悬勾住箍筋与主筋的交叉点，由4个拉链葫芦共同承担钢筋笼的重量。然后每2米高加固一道加强箍筋；再安装焊接第一节余下的主钢筋；要求加强筋与主筋焊接要牢固符合规范。当主筋和加强箍筋点焊合格后，再缠绕绑扎盘条钢筋。最后利用四个角的10T拉链葫芦下放第一节成型钢筋笼，最后一个箍筋下落到孔口位置，停止下放，在孔口横担三根I14工字钢横挑加强箍筋，使钢筋笼悬挂在孔口工字钢上，解除拉链葫芦。安装第二节钢筋笼时，先将四根主筋与第一节相应主钢筋的直螺纹钢筋对接，人工用扳手将直螺纹套筒拧紧；再用加强箍筋焊接进行定位，每2米高加固一道加强箍筋，再套筒连接剩余主筋并焊接在加强筋上，最后缠绕绑扎盘条钢筋，成型后拉链葫芦下放。重复这一过程，安装剩余钢筋笼，直至安装完成。（详见图十九）:
1)
主筋与箍筋安装
安装4根主筋和加强箍时，并用红色油漆按照主筋的设计间距在加强箍上画点。按照孔桩中心位置定位第一个加强箍位置，4根主筋按矩形布置分别焊接在加强箍上，然后按2m间距放置加强箍并将主筋焊接在加强箍上。第一节钢筋笼定位并初步成型，然后依次将主筋吊入孔内并按加强箍上点位焊接在加强箍上，直至成型整个钢筋笼骨架。钢筋笼骨架成型后按照盘条箍筋设计间距在均布的4根主筋上画好刻度，便于盘条箍筋缠绕绑扎。
2)
钢筋主筋采用螺纹套筒连接，常采用标准型和正反丝扣型两种套筒丝扣。接头应按设计要求错开。
图十九、钢筋笼孔口成型图
标准型正反丝扣型
3)
在下主筋的料时，各主筋下料长度应一致，误差在2mm以内。同时，在车丝时，必须按照螺纹套筒的长度车丝，车丝长度误差在1mm以内。
4)
钢筋笼成型后应安设定位钢筋，控制钢筋笼与孔壁净距，保证混凝土保护层；若有检测管，检测管应牢固顺直固定在钢筋笼上并保证良好密封性。
5)
钢筋笼制作安装的允许偏差：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm，平面位置偏差不大于10cm，底面高程偏差不大于±10cm。
6)
螺纹连接接头质量检查：现场对已加工好的丝口和直螺纹连接情况检查：母材直径28mm，直螺纹套筒长70mm，丝口长度70mm。螺纹接头连接质量要满足设计要求，在上下连接主筋离端头35mm处用红油漆做好标记，用于检查连接到位情况，保证上下连接主筋端头在套筒内靠在一起，并通过套筒紧密咬合在一起。
7)
直螺纹接头质量要求：
表1
钢筋端头螺纹加工尺寸（mm）
螺纹钢筋公称直径
Φ16
Φ18
Φ20
Φ22
Φ25
Φ28
Φ32
Φ36
Φ40
螺纹代号
M17
M19
M21
M23
M26
M29
M33
M37
M41
螺纹长度
22
24
26
28
30
35
40
40
45
表2
连接套规格尺寸（mm）
螺纹钢筋公称直径
Φ16
Φ18
Φ20
Φ22
Φ25
Φ28
Φ32
Φ36
Φ40
螺纹外径
28
30
31
34
37
44
49
54
59
螺纹内径
15
17
19
21
23.5
26.5
30
34
38
接套长度
45
48
52
55
60
65
70
80
90
8.3.6.7
灌注桩基混凝土
(1).
在灌注砼之前，配备好吊车、搅拌机（满足灌注桩在砼初凝时间内完成为准）、串通、储料斗、吊斗、捣固棒、备用水泵等设备；为及时处理灌注过程出现意外情况，备用相应的发电机。
(2).
混凝土集中拌和站集中搅拌，由混凝土罐车运输到施工现场。根据施工现场离拌和站的运输路线距离及路况，确定混凝土罐车数量，保证混凝土灌注连续。经检查所有使用和备用的设备一切正常，孔底虚土厚度及渗水情况符合要求后，开始进行混凝土的拌和及灌注。
(3).
混凝土采用串筒灌注。混凝土应连续分层灌注，每层浇灌高度不得大于30cm，每浇筑一层捣固一次，层层捣固，尤其是桩顶以下2m
范围内必须振捣密实，保证桩头的质量；混凝土坍落度根据实际情况控制，开始灌注的速度尽可能加快，使混凝土对孔壁压力尽快大于渗水压力。孔内混凝土尽可能一次成型。浇注过程中，技术人员要下孔检查分析浇注质量，如发现因渗水而造成浮浆过多时，立即浇注干硬性或无水干拌砼，振捣密实加以控制，以确保砼质量。
(4).
当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意放慢灌注速度，以减小混凝土对钢筋骨架的冲击力，防止出现浮笼现象。
(5).
在灌注过程中，混凝土顶面不得有超过5cm的积水层，否则，应使用吊桶等把积水排出后再继续灌注混凝土。
(6).
桩顶混凝土初凝前应抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝，表面有浮浆层应凿除，以保证与上部结构的良好连接。
(7).
混凝土的灌注要如实地填写浇注记录，对浇注中出现的问题及时找出原因并及时处理。
8.3.6.8
挖孔桩施工工艺流程图
8.3.7
成桩检测及桩身缺陷处理
当桩基砼达到要求的龄期时按规定对桩基进行检测。
(1).
每根桩作砼检查试件不小于一组；
(2).
对质量有问题的桩，应钻取桩身砼鉴定检验；
(3).
若桩有缺陷，在桩顶布设3个钻芯孔，钻孔取芯至缺陷部分以下50cm，仔细分析缺陷处芯样，查明了缺陷位置和范围。将注浆管通过钻孔设置到夹泥区，用泵压大于20Mpa的高压水流对缺陷段自下而上进行切割喷射，喷射时喷管提升速度为10cm／min，旋进速度为20转/min，喷射处理长度上下各延长50cm，一孔进行切割而另一孔有水溢出时可认定病害区已打通，可换另外二孔，直至3个孔全部打通。钻孔之间连通后，压入清水利用水循环将废渣排出桩身，当出水口的水由浊变清时，再换其它孔轮流处理，直至所有的孔水流都为清水时，清渣工作结束。
8.3.8
桩头破除
桩基浇筑完成后根据工地现场的实际情况进行桩头破除，在开挖需破除桩基周围泥土时注意控制开挖深度，避免超挖为承台或系梁施工时带来的基础处理增加投入的现象，桩头破除采用空压机、风镐配合人工。在桩头破除时如发现桩基钢筋笼偏位超出规范、设计要求时，则需继续向下破除桩基砼直至满足要求。调整钢筋笼位置按接桩的方式进行桩基的完善。
8.4
承台、下系梁施工
8.4.1
工程地质情况
本区属中亚热带湿润季风气候区，冬无严寒，夏无酷暑，雨量充沛。路线地段大部分有基岩出露，沿线出露地层从新到老依次有：第四系、三叠系、二叠系、志留系、奥陶系、寒武系、震旦系、元古界板溪群等地层。其中以寒武系、三叠系最发育，其次为元古界板溪群。第四系为冲、洪积层和残积层，主要为高～低液限粘土、粉土和砂乐石层及碎石土，沿线均有分布，厚度不大，三叠系为碳酸盐岩和沉积碎屑岩，主要是白云岩、灰岩及粉砂质泥岩，红砂岩，另外零星分布有二叠系白云岩、灰岩及粉砂质泥岩夹煤层。受区域地层岩性条件、构造条件、地形条件以及气象水文地质条件的综合影响，区内不良地质现象目前查明主要有岩溶、危岩崩塌、三间软土、顺层滑坡等及人类活动可能诱发崩塌、滑坡、采空区等。
8.4.2
工程数量统计
表二十、承台工程数量表
序号
工程名称
型号
数量（个）
备注
1
乌江特大桥
7×7×3
6
　
9×8.2×3
4
　
22.4×15.8×5
4
　
2
清渡河大桥
7×7×3
8
　
7×7.1×3
2
　
9.5×9.2×4
4
　
表二十一、下系梁工程数量表
序号
工程名称
型号
数量
备注
1
乌江特大桥
1.5×1.2×4.84
17
　
2
28.6/24.4
10
　
4
1.6×1.3×4.52
4
　
6
清渡河大桥
1.6×1.3×4.38
6
　
9
小水井大桥
1.5×1.2
6
　
10
腾龙互通
1.2×1
10
　
8.4.3
承台、下系梁开挖
承台、下系梁开挖前，首先由测量组放样基坑中心线、方向、高程；结合每个墩位所处的水文地质资料和现场情况，制定开挖方式和相应的支护方案，并定出开挖范围；按基坑四周地形，做好地表防、排水。
土质基坑采用挖掘机进行开挖，按照1:0.5进行放坡。开挖过程中要随时测量坑底高程，一般开挖至承台底标高以下10cm，利用人工进行清底，基坑四周挖出排水沟，角落挖出集水坑，及时抽出基坑积水。清底完毕利用10cm厚的C15混凝土垫层迅速封闭基底。
石质基坑开挖采用控制爆破，挖掘机配合清渣。基础开挖避免超欠挖，严格按施工技术规范进行，基底松渣必须用人工清理干净，四周安装模型区域用C15混凝土垫层抹平，便于模型安装。
对于有桩基的承台、下系梁基坑开挖时，不得破坏桩基内预留钢筋。同时基坑开挖完成后，应对桩顶进行凿毛处理，直到露出新鲜混凝土为止。
8.4.4
钢筋的加工及绑扎
1).
钢筋的加工
承台钢筋在钢筋加工场集中下料，按照设计尺寸进行制作，利用平板车运至现场绑扎成型。当钢筋设计长度超过钢筋原材长度时，钢筋连接采用单面搭接焊接连接，焊接长度10d（d为钢筋直径）。
2).
钢筋的绑扎
承台钢筋运至施工现场后，根据设计图纸，按照一次绑扎安装完成，底层钢筋网片下用同强度混凝土垫块配合桩头进行支垫。
在安装承台钢筋时，必须注意将扎丝头向内，确保钢筋保护层厚度。钢筋保护层垫块统一采用同强度的砼垫块。
3).
墩身预埋钢筋
墩身预埋筋位置必须准确无误，露出承台部分用塑料膜包裹，以防砼污染。墩身预埋钢筋预埋的原则是：能用原材钢筋一次到顶的墩身预埋钢筋采用一次预埋方式，用钢管脚手架搭设架子，架立墩身预埋钢筋；不能用原材钢筋一次到顶的墩身预埋钢筋综合考虑先预埋一部分，但尽量减少接头数量。预埋钢筋的外露端应按照规范要求进行错开，以便于与墩身接长钢筋相连。
墩身预埋钢筋的定位采用三层定位方式，第一层为承台内部，设置架立钢筋的同时，采用墩身箍筋定位墩身钢筋；第二层在承台顶部，在顶面钢筋网片上放样出每根预埋钢筋的位置，准确定位墩身预埋钢筋位置；第三层为承台以上部分，采用墩身箍筋定位，并搭设钢管脚手架稳定墩身预埋钢筋。
8.4.5
模板施工
1).
承台模型设计
承台模型统一采用大块钢模，设置对穿拉杆形式，面板采用6mm钢板，横肋采用10＃槽钢，纵肋采用12mm×10cm扁铁，采用竖直背杠形式，背杠用双14＃槽钢，对穿拉杆利用承台既有钢筋，底层和顶层拉杆利用承台上、下层钢筋网片，中层拉杆利用承台架立钢筋，拉杆两端采用螺母和螺杆调节拉杆的松紧；模板之间采用螺栓连接。
承台模型配板总体上以2×2.5m、4×2.5m、2×3m、4×3m四种标板和针对相应承台类型而设计的倒角模板组成，倒角模板统一做成一块，避免在倒角处连接。
图二十、承台模型总体配板设计图
2).
承台模板吊装
模板在安装前进行校正及除锈，并均匀涂刷脱模剂。承台外模利用吊车分块吊装，人工配合组装，每块之间用螺栓连接。封底砼面与模板的衔接要紧密，缝隙用双面胶堵塞，确保底口不漏浆，板缝要求密贴顺直。模板上口及底口调整至设计位置后，开始加固。
3).
承台模型拉杆的设计与施工
模型顶层和底层拉杆水平方向1m/道，当模型高度小于3m时，中层不设拉杆；当模型高度大于3m时，中层设置拉杆，拉杆间距为1m/道；
承台模型拉杆采用Ф16的螺纹拉杆，拉杆设计与施工方案详见下图：
图二十一、承台模型拉杆设计与施工方案图
8.4.6
混凝土施工
承台一般采用一次关模、整体一次浇筑完成。在罐车能通过便道直接能到达承台边的，承台砼采用搭设梭槽入模，受地形限制的承台，混凝土采用砼泵车泵送入模。根据不同的入模方式相应调整混凝土的和易性。混凝土在具体浇筑过程中，以每层30cm左右向上浇筑，避免浇筑速度过快；砼捣固采用?50mm和?30mm棒相结合的方式，以?50mm为主，配以1～2套?30mm棒作为局部调节捣固之用。
1).
原材料的控制
配制配合比时，选择低热微膨胀水泥或水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，掺用适量外加剂和磨细粉煤灰来降低水化热。砼入模坍落度控制在16～20cm。
2).
人员机械设备配备
若采用梭槽输送砼入模，配置4个?50mm震捣棒，1个作为备用，配置一台抽水机和2～4台罐车，配置6～10个操作工人；若采用砼泵车泵送砼入模，则需适当增加人员和机械，具体数量因时因地而定。
3).
砼浇筑措施及方法
承台砼浇筑水平分层进行，每层厚度控制在30cm内，采用插入式振动器振捣，振动器插点按梅花式排列，间距不超过振动器作用半径的1.5倍，距模板15cm左右。振动器要垂直插入砼内，浇筑第二层砼时要插入前层砼5～10cm左右，振捣时间以砼表面停止下沉、不再冒气泡、泛浆、表面平坦为准。振动器尽可能避免与钢筋和预埋件相接触。砼浇筑应连续进行，在施工现场、搅拌站备用发电机，确保混凝土施工的连续性。浇筑砼期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。砼浇筑完毕后，对砼裸露表面应及时进行修整、抹平，待定浆后再抹第二遍并在墩身位置进行拉毛。
4).
冷却管使用
为降低承台内部温度，建议采用低热微膨胀水泥或水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，且掺入适量磨细粉煤灰，优化砼配合比，减少水泥用量。若大方量混凝土需要在承台内部布置冷却管。冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管，承台每层有一个进水口，一个出水口。冷却管水平间距为2m，两层之间间距为1.4m，上下两层之间相互错开布置。布置图见下图。
图二十二、冷却管布置图
在砼浇筑前，用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进水管的水温相差在5℃~10℃之间，承台从浇筑起至浇筑完砼后，半月内不间断注水。所用水不宜立即循环使用，以控制水温。
冷却管应保证不串浆、不漏水。安装完毕应做密水检查，保证注水时管道通畅，砼养生完成后，冷却管内压入30号水泥砂浆。
5).
模板拆除及砼养护
砼强度达到2.5Mpa以上由试验室通知后方可拆模。砼浇筑完成后，立即抹平进入养护程序，并按规定及墩身钢筋位置预埋连接筋。在初凝后利用淡水进行养护至少7天以后，待砼强度达到85%后方可停止养护。冬季采用关模结合覆盖军用棉被养护。
6).
承台结构外观和尺寸验收
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。结构表面的非受力裂缝宽度不得大于0.20mm。经监理工程师验收合格后，立刻进行基坑回填。承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
项目高程
±20
测量5点
3
轴线高程
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
8.5
墩台、上系梁施工
墩柱施工总体上采用大块钢模，墩高小于25m墩柱采用汽车吊安装钢筋笼、模板、浇筑砼以及拆除模板；墩高在25m以上墩柱利用塔吊安装钢筋笼、模板以及拆除模板，输送泵泵送砼进行施工。系梁直接在墩柱模型上预埋钢板作系梁底模安装平台，利用工字钢搭设施工平台安装底模进行施工。
8.5.1
工程数量统计
下表为除乌江特大桥和清渡河大桥主桥外的墩身、上系梁工程数量。
表二十二、墩柱工程数量表
序号
工程名称
型号
墩高
数量
备注
1
乌江特大桥
10×2.2×1.5
3.5～27.8
54
　
2
?1.8
28.6～24.4
8
　
3
6×2.2
35～50.5
6
　
6
清渡河大桥
?1.8
10.2～29.118
12
　
9
小水井大桥
?1.6
10.139～21.037
16
　
10
腾龙互通
?1.3
7.102～16.49
15
　表二十三、上系梁工程数量表
序号
工程名称
型号
数量
备注
1
乌江特大桥
1.5×1.2×4.84
18
　
2
1.6×1.3×4.66
4
　
4
8.5×8.4
×0.5
8
　
6
清渡河大桥
1.6×1.3×4.66
4
　
9
小水井大桥
1.5×1.2
6
　
10
腾龙互通
1.2×1
4
　
8.5.2
施工准备
施工前凿出承台顶面与墩柱连接部位砼表面浮浆，直到完全露出新鲜砼为止。凿毛完毕经现场管理人员自检合格后，由技术干部或领工员通知测量组放出墩柱底四个角点，并对承台高程进行复核，控制在±10mm以内。
利用Φ48×3.5mm的钢管搭设钢筋操作平台，钢管平台必须设置操作人员上下梯子和密目防护网，防止高空操作人员坠落。
注意搭设钢管操作平台之前必须首先将承台基坑回填土整平并利用打夯机进行夯实，严禁在未经任何处理的松软土上搭设操作平台。
8.5.3
钢筋的制作和安装
1).
钢筋的制作
墩柱钢筋统一在钢筋加工场制作，分型号、规格堆码，并编号，采用平板车运输至现场安装。较复杂的墩柱钢筋需在钢筋加工场放出大样图进行加工，以确保加工精度。钢筋加工过程中必须考虑钢筋保护层厚度的要求。
圆柱型墩柱墩高在9m以内的钢筋笼在加工场直接加工成型；墩高在9m以上的钢筋笼按9m/节加工成型；利用平板车运输到现场后利用吊车或者塔吊提升安装。
2).
钢筋的安装
墩柱钢筋绑扎时，由平板车将墩柱钢筋分批、分型号先后运达墩旁，现场人工绑扎。为缩短墩模使用周期，加快墩模使用倒用速度，降低墩模配置数量，墩柱钢筋统一采用先绑扎钢筋后吊装模型的方式，这要求严格控制墩柱钢筋的下料及安装精度。墩柱竖向主筋能采用原材料钢筋一次成型预埋的，则采用一次成型预埋，否则根据配料计算后先埋设一节，最后在安装墩柱钢筋时再采用单面搭接焊接连接完成，焊接长度不小于10d。
主筋与箍筋之间采用双股扎丝进行绑扎，绑扎时扎丝头统一弯向墩柱内侧，严禁伸向外侧，以免影响钢筋保护层。钢筋保护层垫块统一采用同强度的砼垫块，保证钢筋保护层厚度不小于2cm。
圆柱型墩柱钢筋笼直接吊装完成；矩形实体墩需在墩身钢筋四周设置一层10×10cm的Ф6mm防裂钢筋网片，防裂钢筋网片的净保护层厚度不小于2cm。
8.5.4
模板的设计和安装
墩柱模板采用定型钢模板，不设对穿拉杆的形式，每节高度2.5m，按0.5m的模数配置一定数量的调节段。
墩柱模板安装前，根据测量放样定出墩柱轴线及四角，并对轴线及四角进行操平，采用向下凿或用同标号砂浆找平的方式确保墩柱模型底面处于设计承台标高位置，以保证墩柱顶标高之准确。根据墩柱截面尺寸和实际高度选配相应模板，利用运输车辆转运到位。首先利用砂纸或砂轮机清除模板表面的锈迹、污垢后均匀涂抹一层脱模剂，脱模剂涂抹完毕，利用吊车或塔吊逐块、逐节拼装到位。墩柱安装完毕利用千斤顶校正后拉揽风绳固定。
矩形实体高墩均采用塔吊、翻模组织施工，具体施工方案参照乌江特大桥主桥墩身施工方案。
墩柱模型安装完毕后，必须按照客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准中的规定进行检查验收，墩柱模型安装的允许偏差和检验方法具体见下表所示：
序号
项
目
允许偏差(mm)
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
8.5.5
混凝土的施工
1).
砼的浇筑
在所有准备工作完成后进行自检，自检合格报监理工程师旁站灌注砼。砼用拌和站进行集中拌和，罐车运输到位后利用吊车或输送泵垂直输送到浇筑点，由溜筒放送入模，按30cm的厚度水平分层浇筑，采用插入式振捣器进行振捣。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；振动棒距离侧模应保持在50-100mm的距离；插入下层砼50-100mm；同时应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。
对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉、不再冒气泡，表面呈现平坦、翻浆为止。边浇筑砼边提升溜筒，但是必须保证砼自由下落的高度不得超过2m。
2).
模板的拆除和养护
墩柱混凝土浇筑完毕后立即抹平覆盖养生，混凝土强度达到2.5Mpa以上由试验室通知后方可拆模。拆模时不得把墩柱混凝土的表面损坏，拆除后模板及时认真清理保养。墩柱拆模后采用塑料薄膜包裹养护，保持湿润，养护时间不小于7天，待混凝土强度达到75%后方可停止养护，在夏季气温较高时候还应适当延长。
3).
墩身结构外观和尺寸验收
混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。墩柱的允许偏差和检验方法应符合下表的规定：
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
参见验标指南
2
断面尺寸（mm）
±10
用尺量3个断面
3
竖直度或斜度（mm）
0.3%H且不大于20
用垂线或全站仪侧2点
4
墩顶面高程（mm）
±10
用水准仪测量3点
5
轴线偏位（mm）
10
用全站仪检查纵、横各2点
6
大面积平整度（mm）
5
用1m直尺检查
7
预埋件位置（mm）
10
用尺量
8.5.6
墩台施工工艺流程图
8.6
盖梁施工
8.6.1
工程数量统计
表二十四、盖梁工程数量表
序号
工程名称
型号
数量(个)
备注
1
乌江特大桥
10×2.2×1.5
31
　
2
10×2.4×1.6

6
　
4
10×3.7×4/2

4
　
5
清渡河大桥
10.1×2.4×1.6
6
　
6
10.1×2.6×1.6
8
　
7
10.1×2.6×2.2/2
(不等高)
2
　
8
小水井大桥
10×2.2×1.5
6
　
9
腾龙互通
2×1.5×1.2/1.8（不等高）
3
　
8.6.2
盖梁底模安装
矩形实体墩：在墩柱上设置预埋孔，从预埋孔中安装钢牛腿，然后利用塔吊将2根长12米的I45工字钢吊装到已安装好的牛腿上，最后在工字钢上每隔20cm左右铺设一根15×15×200cm的方木作为施工平台，平台上铺设δ=2cm的木板作底模。
圆柱型墩柱：根据墩柱直径加工2个钢抱箍，在钢抱箍的两侧焊接钢牛腿。钢抱箍加工成两半，用高强螺栓连接。施工时，确定标高位置，把钢抱箍捆绑在墩柱上，然后利用吊车或塔吊将2根长12米的I45工字钢吊装到钢牛腿上，最后在工字钢上每隔20cm左右铺设一根15×15×200cm的方木作为施工平台，平台上铺设δ=2cm的木板作底模。
8.6.3
钢筋制作和安装
盖梁钢筋统一在钢筋加工场制作，分型号、规格堆码，并编号，钢筋加工过程中必须考虑钢筋保护层厚度的要求。采用平板车运输至现场安装。运输到位后利用吊车或塔吊起吊到施工平台上，根据测量定出的控制点在盖梁底模上进行人工绑扎、焊接成型。安装时注意模型的清洁，是否有足够的混凝土垫块确保钢筋保护层的设计厚度。
8.6.4
盖梁侧模安装
在盖梁钢筋安装完毕后利用吊车或塔吊进行侧模的安装。侧模可利用既有的承台模型，利用盖梁既有钢筋做对穿拉杆。安装时注意模型的清洁以及脱模剂的涂抹、是否有足够的混凝土垫块确保钢筋保护层的设计厚度、接缝的精度等，同时必须利用双面胶进行止缝处理。盖梁采用预埋钢棒法施工，利用槽钢支撑千斤顶，在千斤顶上安装工字钢作为主受力构件，再安装底模系统等浇筑盖梁。具体实施方案详见下图所示：
图二十三、盖梁模型安装正面及侧面图
8.6.5
混凝土的施工
1).
混凝土的浇筑
在监理工程师检查钢筋、模型等合格后立即准备浇筑混凝土。砼由集中拌合站供应，混凝土运输车运输，墩高小于25m采用吊车施工，墩高大于25m利用塔吊安装输送泵垂直泵送入模。分层连续浇筑，每层混凝土灌注厚度不超过30cm，用插入式捣固器振捣密实。
2).
模型拆除及养护
砼浇筑完毕后用塑料薄膜覆盖砼表面同时经常洒水养护，保证混凝土表面随时处于湿润状态，养护时间不得少于7天，若气温较高，养护时间还得延长至14天。
当混凝土强度达到2.5Mpa时，就可以拆除侧模；当混凝土强度达到设计强度的85%时（根据天气情况一般需要5-7天）利用吊车或塔吊拆除底模。拆除模型时注意拆模的顺序，不得生拉硬拽损坏构造物。拆下的模型要清扫干净、有序堆码以利下一次的使用。
8.7
现浇箱梁施工
腾龙互通立交桥（28+35+28+3×20）m预应力砼现浇箱梁，采用满堂支架现浇施工，底模、外模和内模采用木模。
8.7.1
地基处理
首先进行基础处理，满堂支架基础采用先将地面整平碾压实，如地形高差太大，将地面修整成台阶形，地基软弱处采用碎石垫层进行换填，再浇筑10cm厚的C15混凝土硬化地面；跨越主线区域直接利用既有的路基作为支架基础。
8.7.2
支架搭设
满堂支架采用?48×3.5mm普通钢管脚手架，纵桥向间距90cm，横桥向间距30cm～60cm，水平纵横向立杆间距120cm，为保证满堂支架的整体稳定性，设置足够的剪刀撑（见图二十三）。横跨主线路基宽度范围内采用?1.6m墩柱模型作临时支墩，并在支墩上搭设I45a工字钢作底模支撑，保证施工安全；然后在工字钢及脚手架上铺设方木，调平，然后铺设竹胶板底模。
图二十四、箱梁典型横截面支架布置图
8.7.3
支架预压
为消除支架系统非弹性变形和弹性变化值，确保梁体的线形美观，支架搭设完成后，梁体施工前对支架进行预压。用钢筋载预压。预压时间定为7天。钢筋从钢筋加工场取用成捆的钢筋，用25t吊车吊上支架后，人工配合在底模上堆码整齐。预压过程中，在支架顶和地面上设置观测点，支架顶的观测点设在每根枋木的两段旁边，观测支架的变形和地基的沉降。并与理论计算值对比总结，支架卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑预应力张拉反拱度及支架弹性变形（预留沉落量）进行调整，确保梁体线形美观。
8.7.4
模板施工
现浇梁底模、外模、端头板及内模均采用木模，1.8cm竹胶板配合12*15cm方木。利用吊车吊上支架顶，根据测量放样，人工配合安装。
8.7.5
钢筋及预应力管道施工
对图纸复核后绘出钢筋加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。钢筋保护层垫块统一采用混凝土垫块，垫块强度刚度需满足要求。
钢筋一次绑扎完毕；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋适当移动，并增加斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置。
预应力管道安装及定位是施工重点，波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距在直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m；波纹管轴线必须与锚垫板垂直；当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断钢筋。为保证其在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，先将定位网用?10mm钢筋焊成刚性骨架，再将定位网骨架焊接在主筋上，并同时抵紧模板已达到固定预应力孔道的目的。
8.7.6
混凝土浇筑及养护
该箱梁高度较矮，拟采取分一次浇筑的方式，具体措施如下：
(1).
混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送入模。拌和站的拌和能力和混凝土泵车的运送能力以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完全部混凝土为控制标准。
(2).
混凝土灌注分层厚度为30cm左右。
(3).
混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
(4).
混凝土捣固采用?50mm和?30mm插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
(5).
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留"天窗"进入腹板内捣固。"天窗"设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至"天窗"前封闭。
(6).
灌注底腹板混凝土时，注意混凝土的落点，以防松散混凝土粘附顶板钢筋。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
(7).
梁体砼初凝后，用土工布覆盖，并洒水养护。冬天气温较低时，表面用保温麻袋覆盖，再覆盖塑料薄膜进行保温养护；夏天气温较高时，可从箱梁的预留孔向梁内鼓风等措施，对箱梁内进行降温，减小箱梁内部和外部的温差防止梁体产生裂纹。
8.7.7
预应力张拉及压浆施工
砼强度达到设计要求后，方可进行张拉。张拉过程中张拉实行双控即张拉应力及伸长量控制，以张拉应力为主，并以伸长量进行校核，伸长量误差控制在±6%范围内，否则停止张拉，待查明原因后再继续施工。预应力施工工艺张拉程序如下：0→初始应力（持荷两分钟）→每5MPa逐级加载→控制应力（测量伸长量终值）→超张拉（1.03σk持荷两分钟）→锚固。
管道压浆：管道压浆是防止钢束锈蚀和保证钢束与混凝土之间连接成整体的重要措施。压浆时间在张拉完毕后24h内进行。采用真空辅助压浆工艺，压浆前，用压力水将管道冲洗干净；把拌好的水泥浆过筛后，从一端压注，每根管道的压浆能一次连续灌筑完成；压浆完成后，养护至设计规定时间或按照规范办理后方可拆除支架。
8.8
桥面系施工
8.8.1
湿接缝
a)
30m、40m后张预应力混凝土T梁，架设后先简支后结构连续。预制梁高2.0m，半幅桥每孔布置5片T梁，梁距2.2m，梁间横向采用50cm宽湿接头连接。
8)
湿接缝采用与梁体等强度砼浇筑，先在梁缝底部安装底模，用砂浆将缝隙填实，用混凝土运输车将砼运至施工处，人工浇筑砼，最后用草袋覆盖、洒水养生。绞缝施工同湿接缝。
8.8.2
桥面砼铺装
本合同段桥面铺装采用自行设计的振动梁进行施工。铺筑完成后用FYT-1型防水剂涂抹桥面混凝土。
8.8.3
防水层
桥面混凝土铺筑并超出养护期后，用FYT-1型防水剂均匀涂抹桥面混凝土。
8.8.4
护撞墙及护栏座
模型采用定型钢模。施工前，放样出护墙及护栏座边线，对砼结合面进行凿毛处理，调整预埋钢筋和栏杆底座钢板，绑扎护墙及护栏座钢筋并与预埋钢筋进行连接、安装预埋件后立模，调整并固定位置。利用前倾车运输砼进行浇筑、插入式捣固器捣实、塑料薄膜养生，最后安装底座和栏杆。
8.8.5
伸缩缝及切缝
清除缝内杂物，检查缝宽及预埋件位置，如有顶头现象或缝不符合要求时，画线凿剔平整，预埋件数量及位置符合设计。安装橡胶伸缩缝顶面与桥面保持同一平面或略低，伸缩装置定位值根据设计的纵向伸缩值，结合工地安装时的平均温度、梁体收缩等因素，按工程师同意的办法计算确定后，浇筑接头砼并捣实整平。
根据施工条件，纵缝设在主车道两侧，楔口缝、凹榫先期施工。桥面砼养生达到一定强度后放线，用切缝机切缝，缝深3cm，切缝用设计规定的胶质填料及时填塞，缩缝根据设计布置，用切缝机切割，缩缝深度3～4cm，用设计规定的胶质填料填塞。
8.8.6
桥面泄水管安装
泄水管按设计位置在桥面砼施工时安装，管口比桥面砼面略低。
8.9
路基工程施工
8.9.1
工程概况
8.9.1.1
路基横断面布置
1)
主线整体式路基
路基宽21.5m，双向四车道，其中：行车道宽2×2×3.75m，硬路肩宽2×1.5m（含路缘带宽2×0.5m），中间带宽2.5m（中央分隔带宽1.5m，路缘带宽2×0.5m），土路肩宽2×0.5m。
b)
主线分离式路基
路基宽11.25m，其中:行车道宽2×3.75m,左、右硬路肩宽分别为1.25m和1.5m（含左、右侧路缘带宽0.5m），土路肩宽2×0.5m。
c)
匝道路基
单向单车道匝道宽8.5m；对向双车道匝道宽15.5m；连接线宽10m。
d)
中央分隔带
中央分隔带宽1.5m，采用凸起式，其内填土并种草及灌木绿化，每隔2Km左右设开口一处，开口段为半圆形，开口长度40m，具体开口位置详见《中央分隔带开口设计图》。
e)
路面横坡
不设超高路段路面横坡采用2%，设超高路段路面横坡详见《路基横断面图》。无论是否设置超高，土路肩横坡均采用4%。
8.9.1.2
路基结构层
图二十五、
路基结构层示意图
表二十五、路基各结构层技术要求表
结构层名
路床顶面以下（cm）
要求填料类别
填料最大粒径（mm）
最小压实度（%）
填料最小强度Ⅱ类(CBR)/Ⅰ、Ⅲ类（Mpa）
上路床
(顶面)
0～30cm
Ⅰ类
37.5
97
/＞30
上路床底面及下路床
30～80cm
Ⅱ或Ⅲ类
100
96
12/≥30
上路堤
80～150cm
Ⅱ或Ⅲ类
Ⅱ类150
Ⅲ类400
94
8/≥30
下路堤
150cm以下
Ⅱ或Ⅲ类
Ⅱ类150
Ⅲ类400
92
6/≥30
8.9.1.3
主要工程数量
本项目路基土石方工程主要为路基挖方1358202方，填方1266049方，弃方92153方。

表二十六、路基主要工程数量表
项
目
名
称
单位
数
量
备注
路基土石方
挖
方
m3
1358202
/
填
方
m3
1266049
/
涵洞及通道
座
21
/
路基
防护
湿法喷播
m2
55447.1
/
三维植被网
m2
34381.2
/
Φ1.6铁丝网
kg
17843.4
/
钢筋
kg
22948
灌木护坡
M7.5浆砌片石
m3
7872.42
三维网植草、护坡、挡墙
C20砼
m3
715.9
(不分预制、现浇)
C15片石（现浇）砼
m3
5039.15
挡墙、护脚墙、检查梯步
框架式植草护坡
钢筋及铁丝网
kg
135256.6
不分规格
钢筋锚杆
kg
40851.2
不分规格、长短
C25现浇砼
m3
2426.7
/
路基
排水
M7.5浆砌片石
m3
22734.67
/
C20(C25)砼
m3
1074.48
(不分预制、现浇)
8.9.1.4
主要机械设备配置
表二十七、主要机械设备配备及进场计划
序号
机械
名称
规格
型号
额定功率(kw)或容量(m3)或吨位(t)
数量（台、套）
小计
自有
新购
租赁
一、钢筋机械
1
钢筋切断机
GQ-40
?6-40
5.5kw
20
20
2
钢筋弯曲机
GW-40
?6-40
4kw
10
10
3
电焊机

40
80
4
钢筋调直机
GT6/12B
3kw
10
20
二、土石方机械
1
挖掘机
CAT320C或PC220
1m3
16
16

2
挖掘机
CAT320C或PC220
1.4m3
4
4

3
装载机
ZL50C
3m3
4
4

4
推土机
TY220
10
10

5
平地机
PY180
4
4

6
冲击压路机
Y26
26t
2
2

7
压路机
YZ18
18t
4
4

8
自卸汽车
15m3
60
60

9
空压机
17m3
12
12

10
潜孔钻机
DXB-120M
履带式
12
12

11
破碎锤

4
4

三、其它机械
1
洒水车
WX5010
2
2

2
指挥车及工具车

7
2
5
8.9.2
土石方开挖
8.9.2.1
施工准备
开挖前，清除树根、杂草、覆盖土等附着物，避免其混入填料中，然后进行施工测量，放样出开挖断面，并绘制实际开挖断面图，报请监理工程师批准。
8.9.2.2
挖方路基边坡设计要求
挖方路基断面的基本形式为斜坡+平台型式。根据地形、工程地质和水文地质条件，碎落台以上第一级边坡高度10m，往上每级10m高设2m宽台阶。有条件时，对图纸边坡坡脚、坡顶做圆弧处理，使边坡更好的与周围环境融为一体。
边坡坡度根据岩性、结构、产状和水文地质条件确定，主要依据以下原则实施：
(1).
第一级（紧接碎落台）边坡采用1:0.3～1:0.75，视需要设支挡、加固工程，且必须绿化，以美化行车视野内的路容，缩小山体开挖范围，少占土地，少毁林木。
(2).
边坡总高度不大于20m时，第二级以上（含二级）边坡的坡率按下表范围选用。
表二十八、路堑边坡坡率
土的类别
边坡坡度
粘土、粉质粘土
1:1～1:1.5
卵石土、碎石土
胶结和密实
1:0.75～1:1
中等密实
1:1～1:1.25
硬质岩
未风化、微风化、逆倾
1:0.3～1:0.5
弱风化、强风化
1:0.5～1:0.75
全风化、顺倾
1:0.75～1:1
软质岩
未风化、微风化、逆倾
1:0.5～1:0.75
弱风化、强风化
1:0.75～1:1
全风化、顺倾
1:1～1:1.5
(3).
当土质（或软质岩）挖方边坡高于20m、石质挖方边坡高于30m，以及边坡虽不高但夹有软弱岩层的顺倾山坡等不良地质地段，根据地勘成果和原位测试数据，以及相关规范要求，进行边坡稳定性评价，根据其结果确定是否采取必要的加固措施。
(4).
陡坡地段的半填半挖路基，在挖方一侧宽度不足一幅行车道时，应将路床深度内的原有土质全部挖除换填，以保证行车道内土基的均匀性。
(5).
原则上碎落台宽1.5m，当地质条件较好，边坡高度较高且土石方数量较大时，可以采用1m。
8.9.2.3
土石方开挖
1).
土质路基开挖
开挖前做好临时排水设施，临时排水设施应与永久排水设施相结合，不得污染环境。
对于适用的土方，开挖前应清除地表不良土质。不能用作路基填料的应按指定地点遗弃，防止水土流失污染环境。
不论开挖量和深度大小，均应采用挖掘机自上而下逐层挖土，人工修整边坡成型，不得乱挖超挖。根据路堑深度和长度确定横挖、顺挖还是混合式开挖法。
2).
石质路基开挖
根据岩石的类别、风化程度和节理发育程度等确定开挖方式，能用机械直接开挖的使用机械开挖，否则采用适宜的爆破法进行开挖。
石方地段采用浅孔或深孔微差松动爆破，开挖深度在5m以下时采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m；堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度6～8m，两侧边坡采用光面和预裂控制爆破。对于全路堑地段，采用纵向浅层开挖，横向台阶布孔，中深孔松动控制爆破；对于高边坡半壁路堑，采用分层布孔，深孔松动控制爆破，上层顺边坡沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边坡的垂直孔应控制在边坡线以内。少量石方段和局部石方如侧沟、挡墙挖基、刷边坡等采用风动凿岩机钻眼，浅眼松动控制爆破。
工地布置时尽可能增加开挖工作面和运输线，充分利用和保持装运地势高差，加快装车速度。采用推土机配合反铲挖掘机装碴，自卸汽车运输。
爆破前，查明附近必须防护的结构物，距开挖爆破的距离，制定好爆破方案并报请监理工程师审批。
深孔爆破作业顺序：测量放线→布孔→钻孔→装药连线→起爆→出渣→整修边坡→防护→成型。爆破完后应检查是否有盲炮，如发现盲炮立即组织有关技术人员征对不同性质的盲炮、瞎炮采取相应的措施进行处理；同时作好残眼率、循环进尺的统计，用以指导下一循环爆破；并用杆探找爆破面前后左右有无被爆破震松而未掉的危石，针对危石情况采取防护或摘除措施。危石处理完后开始出碴。
现场进行爆破施工前，应先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。
8.9.2.4
路堑开挖爆破作业施工工艺流程图
8.9.3
路基填筑
为加快施工进度，保证路基填筑质量，结合实际情况，表层土方作为弃方处理，除涵洞顶部和局部台背位置外，其余全部利用石方填筑，优先选用级配较好的碎石土等粗粒料作为填料，填料最大粒径应小于150mm；浸水路堤应选用渗水性良好的材料填筑。按照“四区段、八流程”施工工艺组织施工。
8.9.3.1
填方路基边坡设计要求
根据填料种类、边坡高度和基底工程地质条件合理确定边坡坡度及边坡分级高度。
表二十九、一般填方路基边坡设计表
填方路基
边坡高度（H）
填土（或土石混填）路基
填石路基
主线
H≤8m
1:1.5
1:1.5
8m≤H≤20m
上部8m边坡1:1.5，下部12m边坡1:1.75，中间设2m宽平台
上部8m边坡1:1.5，下部12m边坡1:1.75，中间设2m宽平台
互通立交匝道
匝道边坡应视情况适当放缓，尤其是匝道圈内边坡可放缓至1:2～1:58.9.3.2
填料试验和填土、填石试验段施工
填方材料：按《公路土工试验规程》规定的方法进行颗粒分析、含水量与密实度、液限和塑限、有机质含量和承载比试验及击实试验。
试验段施工：先采用人工配合推土机清除，树根、表土、草皮；填筑前，规划好作业程序和机械化作业线路，选取1段总长约150m的地段，作填土、填石和土石混填的现场压实试验，且对应在下路堤（93区）、上路堤（94区）试及路床（96区）各区段进行试验并采集数据。按“四区段，八流程”进行，把施工区划分为“填筑区、平整区、压实区、检测区”，并据现场压实试验得出的松铺厚度、最佳含水量和机械选型与组合、碾压遍数、碾压速度及确定相应压实度沉降差指标等施工参数施工，并将试验结果报监理工程师审批。
8.9.3.3
路基填筑
1).
填土路堤：
(1).
核对设计文件与施工测量：认真组织人员核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形地质资料，交接线路中桩，进行线路贯通测量，核对无误后，放出线路中桩、边桩。并绘制实测路基施工断面图报监理工程师审批。
(2).
场地清理：施工前，在施工界限外1.0m范围内，采用人工配合推土机清除，树根、表土、草皮。
(3).
地基表层处理应符合下列规定
a)
二级及二级以上公路路堤基底的压实度应不小于90%；三、四级公路应不小于85%。路基填土高度小于路面和路床总厚度时，基底应按设计要求处理。
b)
原地面坑、洞、穴等，应在清除沉积物后，用合格填料分层回填分层压实，压实度符合规定。
c)
泉眼或露头地下水，应按设计要求，采取有效导排措施后方可填筑路堤。
d)
地基为耕地、土质松散、水稻田、湖塘、软土、高液限土等时，应按设计要求进行处理，局部软弹的部分也应采取有效的处理措施。
e)
地下水位较高时，应按设计要求进行处理。
f)
陡坡地段、土石混合地基、填挖界面、高填方地基等都应按设计要求进行处理。
(4).
施工工艺：
[1]
路堤填筑应符合下列规定
a)
性质不同的填料，应水平分层、分段填筑，分层压实。同一水平层路基的全宽应采用同一种填料，不得混合填筑。每种填料的填筑层压实后的连续厚度不宜小于500mm。填筑路床顶最后一层时，压实后的厚度应不小于100mm。
b)
对潮湿或冻融敏感性小的填料应填筑在路基上层。强度较小的填料应填筑在下层。在有地下水的路段或临水路基范围内，宜填筑透水性好的填料。
c)
在透水性不好的压实层上填筑透水性较好的填料前，应在其表面设2～4%的双向横坡，并采取相应的防水措施。不得在由透水性较好的填料所填筑的路堤边坡上覆盖透水性不好的填料。
d)
每种填料的松铺厚度应通过试验确定。
e)
每一填筑层压实后的宽度不得小于设计宽度。
f)
路堤填筑时，应从最低处起分层填筑，逐层压实；当原地面纵坡大于12%或横坡陡于1:5时，应按设计要求挖台阶，或设置坡度向内并大于4%、宽度大于2m的台阶。
g)
填方分几个作业段施工时，接头部位如不能交替填筑，则先填路段，应按1:1坡度分层留台阶；如能交替填筑，则应分层相互交替搭接，搭接长度不小于2m。
[2]
选择施工机械，应考虑工程特点、土石种类及数量、地形、填挖高度、运距、气候条件、工期等因素，经济合理地确定。填方压实应配备专用碾压机具。
[3]
土质路基压实度标准
表三十、土质路基压实度标准表
2).
土石路堤
当石料含量等于或大于75%时，压实作业按填石路堤施工，小于50%时，压实作业按填土路堤施工。石料含量为50%～75%时，每层填筑厚度小于400mm；石料含量低于50%时，每层填筑厚度为300～400mm或经过试验确定。
(1).
压实机械宜选用自重不小于18吨的振动压路机。
(2).
施工前，应根据土石混合材料的类别分别进行试验路段施工，确定能达到最大压实干密度的松铺厚度、压实机械型号及组合、压实速度及压实遍数、沉降差等参数。
(3).
土石路堤不得倾填，应分层填筑压实。
(4).
碾压前应使大粒径石料均匀分散在填料中，石料间孔隙应填充小粒径石料、土和石渣。
(5).
压实后透水性差异大的土石混合材料，应分层或分段填筑，不宜纵向分幅填筑；如确需纵向分幅填筑，应将压实后渗水良好的土石混合材料填筑于路堤两侧。
(6).
土石混合材料来自不同料场，其岩性或土石比例相差较大时，宜分层或分段填筑。
(7).
填料由土石混合材料变化为其它填料时，土石混合材料最后一层的压实厚度应小于300mm，该层填料最大粒径宜小于150mm，压实后，该层表面应无孔洞。
(8).
中硬、硬质石料的土石路堤，应进行边坡码砌，码砌边坡的石料强度、尺寸及码砌厚度应符合设计要求。边坡码砌与路堤填筑宜基本同步进行。软质石料土石路堤的边坡按土质路堤边坡处理。
(9).
中硬、硬质石料土石路堤质量应符合以下规定：
施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程；用试验路段确定的沉降差指标，检测压实质量。
(10).
土石路堤的外观质量标准：路基表面无明显孔洞；大粒径填石无松动，铁锹挖动困难；中硬、硬质石料土石路基边坡码砌紧贴、密实，无明显孔洞、松动，砌块间承接面应向内倾斜，坡面平顺。
3).
填石路堤
(1).
施工准备同填土路堤施工
(2).
施工工艺
填石路堤选用石质均匀、单轴饱和抗压强度在15MPa以上的石料填筑，并采用具有较大功率的振动压实机具或重型夯实机具，分层碾压密实。
a)
分层填筑及摊铺：为保证填料均匀、密实、强度高和减少不均匀沉降，填石路堤采用渐进形式摊铺法，要求按横断面全宽纵向水平分层填筑、摊铺。施工中填料的堆料和摊铺同步进行，首先摊铺出一个作业面，填石料直接堆放在摊铺初平的表面，上路堤分层松铺厚度不得大于40cm，下路堤分层松铺厚度不得大于50cm，最大粒径应小于分层厚度2/3。由推土机向前摊铺，形成新的工作面，自卸汽车在新的工作面上卸料，推土机再向前摊铺，填料向前推移的距离不小于3m。逐层填筑时应注意安排好石料运输路线，由专人指挥，按水平分层，先低后高、先两侧后中央卸料。
b)
路基面、边坡找平：个别不平处应人工找平，尤其注意路基边缘部位的整平工作，当细料明显偏少，影响压实段落，在摊铺初平的填石料表面，铺洒一层碎石或石屑料，保证碎石或石屑料填洒大粒径料尖缝隙。务必注意，石料粒径过大时必须2次破碎再摊铺碾压。在推土机初平、人工找平后，其摊铺面平顺，压路机轮无明显的架空形象。以利于压路机碾压施工。
c)
碾压夯实：路堤填料压实的标准为重型压实标准，分层摊铺，均匀压实，局部角落及桥涵构造物台背处路基可采用小型压实机压实。压实顺序按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作规程进行；压路机碾压最大时速不超过4km/h，在路堤高度低于4m时，压路机碾压到路基边缘0.5m的位置，在路堤高度大于4m时，碾压到路基边缘1.0m的位置，压路机在路基边缘2m范围内压实时，可适当减低振幅或用弱振挡进行压实；行与行的碾压轮迹重叠0.4m，前后相邻两区段纵向重叠2m，上下两层填筑接头处错开3m，到达无漏压、无死角，确保碾压均匀。
d)
边坡码砌：边坡码砌与填筑同时进行，到第二层填筑时进度适当超前，每层边坡码砌要在碾压前完成。边坡采用粒径大于30cm的硬质石料（强度大于30MPa）码砌。填高小于5m时码砌厚度为1m，填高5～12m时，码砌厚度为1.5m，12m以上时码砌厚度为2m。路面底面以下80cm路床范围内要求填筑碎石土，最大粒径不得超过10cm。
e)
填石路堤的质量控制：为保证路基边缘部分的压实度，路堤两侧填筑宽各增加25cm，路基填筑完成并稳定后再对边坡进行清理；填料分层的最大松铺厚度：上路堤不超过40cm，下路堤不超过50cm。
f)
分层压实：填石路堤使用重型压路机分层压实。填石路堤施工过程中的每一压实层，可用试验路段确定的工艺流程和工艺参数，控制压实过程；用试验路段确定的沉降差指标检测压实质量。根据《公路路基施工技术规范》（JTG
F10-2006）表4.2.3-2规定：“填石路堤压实度沉降差由试验路确定的沉降差”。
表三十一、路基各结构层厚度与技术要求表
结构层名
路床顶面以下（cm）
要求填料类别
填料最大粒径（mm）
最小压实度（%）
填料最小强度Ⅱ类(CBR)/Ⅰ、Ⅲ类（Mpa）
上路床
(顶面)
0～30cm
Ⅰ类
37.5
97
/＞30
上路床底面及下路床
30～80cm
Ⅱ或Ⅲ类
100
96
12/≥30
上路堤
80～150cm
Ⅱ或Ⅲ类
Ⅱ类150
Ⅲ类400
94
8/≥30
下路堤
150cm以下
Ⅱ或Ⅲ类
Ⅱ类150
Ⅲ类400
92
6/≥30
表五注：
1）Ⅰ类填料为级配碎石，其颗粒组成与技术要求如下页表六所示；Ⅱ类填料为壤土、软质细砂岩、页岩或强度＞30MPa的碎石含量小于70%的碎石土；Ⅲ类填料为强度大于30MPa、含量70%以上的石灰岩、石英砂岩石块以及砾岩等，按填石路基设计。
2）压实度为重型夯实标准。
8.9.3.4
填石路堤施工工艺流程图
8.9.4
特殊路基处理
8.9.4.1
低填浅挖路基
为保证低填浅挖路基和土质挖方路堑路床范围压实度不小于96%，一般要求对路床进行处理，本项目要求对低填浅挖路基采用清除耕植土后进行原地面开挖（路床范围）后回填碎砾石土。对土质路堑路段，对路床范围进行超挖后，换填碎砾石进行处理。若地下水丰富路段，则需要增设横向排水碎石盲沟金额在路基两侧边沟下设置渗沟以拦阻路基外地下水渗入和降低路基范围内地下水位，确保路基强度。

8.9.4.2
高填路堤
(1).
路基填料选用级配较好的粗粒土如砂、砾土等，填料应做CBR值试验，其CBR值满足《公路土工试验规程》的规定：15cm内填料CBR值不小于10，路堤下部填料CBR值不小于5。
(2).
土方路堤水平分层填筑，分层最大松铺厚度不超过30cm，路基顶面最后一层最小压实厚度不小于10cm。
(3).
地面横坡或纵坡陡于1:5时将地面挖成台阶，台阶宽度满足摊铺和压实设备操作的需要且不小于1m，台阶顶作成2%～4%的内倾斜坡。
(4).
路堤中心填高≥20m时，增加2%高度的沉落量。
(5).
按设计在顶面下间隔8m高设一道2m宽平台，坡脚用7.5#浆砌片石护脚。
(6).
每填筑2m高采用25KJ冲击压路机进行补压以提高路基压实度，弥补常规分层碾压存在的缺陷。
8.9.4.3
深挖路堑
对边坡高度大于20m的地段，开挖方法和质量控制措施如下：
(1).
根据路堑深度、长度、地形、土质、土方调配情况和开挖机械设备条件来确定开挖方式，并将施工方案报监理工程师审批。
a.
路堑较短时，采用多层横向全宽开挖法，从开挖路堑的一端或两端按断面全宽分层挖到设计标高。
b.
路堑较长时，采用通道式纵挖法，先沿路堑纵向挖掘一通道，然后将通道向两侧拓宽以扩大工作面，并利用该通道作为运土路线及场内排水的出路。
c.
对于风化破碎岩体，为保证施工中边坡稳定和防护工程的开展，采用阶梯式进行开挖，按设计图要求的高度设置平台，边开挖边防护加固，开挖一级防护一级，形成阶梯的边坡，不一次开挖到底。
(2).
开挖前，充分做好排水设施，设置截水沟以排除路堑边坡地表水，防止冲刷。
(3).
采用爆破法施工时，及时清理移运爆破后堆体和边坡上的松石、危石。
(4).
按设计布置观测点并加强观测。每开挖一级后及时对坡顶地面、边坡坡面进行调查观测，判定边坡稳定后施工防护工程，再进行下一步开挖，发现问题及时采取措施加以解决，确保施工安全。
8.9.4.4
路基填挖交界处处理
填挖高差3m以上、或地面陡坡较陡路段，横向半挖半填路基和纵向填挖转换路基的填挖结合部，均应进行强化处理，主要措施如下：
(1).
过渡区域的填料质量要求应适当提高，压实度比相应层的压实度提高1%～2%，并且强调必须从最底部往上填筑（先按填筑层厚度挖台阶），并按每层填方量开挖山体，移挖做填，压实后再挖上一层所需方量。不允许将大量挖方堆到底部，而影响分层填筑。对半填半挖路基，当填方部分不足一个压实宽度时，应超挖至一个压实宽度；纵向台阶挖至路床底标高后，还应将路床至少超挖5m长，以便填、挖段路基、路面的过渡与衔接。
(2).
结合部的挖方区的表层土清除作其他用，选渗透性好的、风化程度低的、颗粒较小的材料填到过渡区。
(3).
在路床范围铺装2层土工格栅，土工格栅采用TGSG40型双向拉伸聚丙烯塑料土工格栅，要求设计抗拉强度≥180KN/m，极限延伸率≤10%。
(4).
挖方区为土质（含强度低的软石）时，填至上路堤顶面后，应将结合区超挖至下路床底面，然后采用冲击压路机全面补压2～3遍，铺设土工格栅，绷紧、固定，再分两层铺筑下路床（压实厚度2×25cm）。待有一定工段长度后一并铺筑上路床（厚30cm）。
(5).
挖方区为整体性好的坚石、次坚石者，填方区填至下路床顶面后，用冲击压路机将填方部分补压2～3遍，铺筑上路床，待铺筑路面底基层时，在填挖结合部先铺设双层土工格栅。
(6).
当横向半挖半填路段的地面自然横坡陡于1:2.5时，还应进行填挖间路基稳定性分析，稳定系数不小于1.25。当稳定系数不足时，则应根据地形、地质条件在路堤边坡下方设支挡工程。
(7).
当结合部的原坡面有地下水出露时，应根据地形设置截、排水盲沟，防止其渗透至填挖接触面。截水盲沟的底面和背水面应铺设防渗土工布；排水盲沟通过填方区段的侧壁和地面均铺设防渗土工布。至于沟顶是否需要铺设反滤土工布，视填料性质而定，填土则设，填石则不设。
8.9.4.5
桥台、涵背回填段
(1).
台背填方与路堤填方同步协调进行，台背回填和路堤填方结合部要特别重视，需增加碾压遍数；如果后填台背则要开挖台阶进行回填。
(2).
填筑材料必须符合设计及规范要求，选用内摩擦角较大的透水性材料（内摩擦角大于35°的砂性土）。主要选用强度大于30MPa、最大粒径10cm，且耐风化的碎石填筑；从构造物基础顶面至下路床的压实度不应小于96%；两侧边部应按填石路基或浸水路堤的要求处理。基础顶面以下的基坑，可用挖基（下部）材料回填，压实至94%以上。
(3).
台背填筑过程中尽可能扩大施工场地，充分发挥重型压路机的作用，认真施工，保证压实度合格，当场地受限制时，采用横向碾压法，使压路机尽量靠近台背进行碾压，桥台胸墙边角部分采用小型压实机械配合人工夯实；涵洞缺口两侧对称均匀回填压实，涵顶填土压实厚度大于50cm时，才通过重型机械和汽车。
(4).
设置完善排水设施，防止地面水流入填方体，及时排除积水，防止填料在施工中及施工后因积水而下沉。
8.9.5
路基附属
8.9.5.1
路基防护
1).
护脚墙
放出坡脚线，定出坡率并挂线，再按设计放出平台位置、坡顶线等。清除松动岩石、清刷边坡达到设计要求。然后测量放线，人工开挖耳墙穴和墙基基坑，挂线砌筑，沉降缝与墙体同步进行砌筑，砌体咬口紧密。
2).
挡土墙
做好场地临时排水沟，土质基坑保持干燥，基坑开挖边坡视土质而定，注意安全，必要时加挡土板支护。基坑开挖后验证其承载力，用挤浆法分层砌筑，石料大小搭配，互相错叠，石块之间有砂浆粘结。墙身正面采用7.5#浆砌粗料石镶面（强度高于30Mpa），丁顺相间，按设计预留伸缩缝和泄水孔，10#水泥砂浆勾缝。
砌体强度达到设计70%后，填筑挡墙背后反滤层，在反滤层底部及顶部设粘土隔水层。
3).
锚杆框架式植草护坡
(1).
钻孔：按设计图布孔，采用风动干钻钻孔。
(2).
清孔：锚孔成孔后，将孔内岩粉碎屑清除干净，保持孔内干燥。
(3).
安设锚杆及注浆：将设有对中器的锚杆插入孔内。注浆时在孔口0.5m深范围内用1:3水泥砂浆封闭，并预留排气孔及灌浆孔，注浆过程中保证排气孔通畅，注浆完毕后封闭排气孔及灌浆孔。
(4).
框架施作：主筋采用φ16、φ12螺纹钢，框筋采用φ8盘条，钢筋骨架节点由φ25螺纹钢锚杆粘结固定，锚杆外露端头与钢筋骨架箍筋捆扎或焊接连接。框架每间隔15～25m设一伸缩缝，缝宽2cm，内填沥青防水材料。为防止施工过程中骨架发生偏移和下垂，骨架下面由φ6锚钉锚固于坡面，且用于固定拉伸网，锚钉锚固深度不小于0.4m，框架内采用拉伸网植草型式防护。培植土厚度10～25cm。
(5).
三维网格植草先人工清刷边坡，在加固土路肩以下及坡脚处分别开挖宽20cm，深30cm的沟槽，将土工网铺设于沟内，用方木桩固定并填土夯实，再从加固土路肩以下自上而下铺设土工网，其纵横向搭接长度20cm，搭接部位每间隔100cm用U型钢钉固定，待土工网铺设完毕再播草籽。
(6).
窗孔式护面墙砌筑前，清除松动岩石、清刷边坡达到设计要求。然后测量放线，人工开挖耳墙穴和墙基基坑，达到设计要求后，挂线砌筑，砌筑过程中经常校正挂线坡率，确保砌体各部尺寸符合设计要求，泄水孔、耳墙，反滤层及伸缩缝等与墙体同步进行砌筑。
8.9.5.2
排水工程
按图纸测放出排水沟的位置及断面尺寸。土质边沟开挖均采用人工开挖成型。
水沟浆砌时按设计纵坡挂线砌筑，嵌缝饱满、密实；沟底平顺且纵坡符合要求，勾缝平顺、无脱落。
中央分隔带排水在路基成型后，按设计图纸埋设排水管道，集水井盖板均为预制件。
路基防护及排水工程紧随路基的成型安排施工，完成一段，施工一段。
8.9.5.3
路基溶洞处理
路基施工过程中，开挖时遇到溶洞时，若在路基主体上，将溶洞面挖开，采用填料分层填筑压实。
边坡上的溶洞，根据现场情况具体处理，若小溶洞，对边坡影响不大的采用混凝土填筑。若边坡上遇到较大溶洞，对边坡存在隐患的则设置锚筋，采用钢筋混凝土填筑，保证边坡的安全。
8.9.5.4
路基附属施工流程图
8.9.6
路基工程施工控制措施
本项目部路基挖、填方、运弃方量大，存在多处特殊路基，包括路基填挖结合部、构造物台背回填、低填浅挖路基、高填深挖路基、岩溶路基等，施工难度较大，为保证施工质量和施工工期，须按如下施工控制措施：
(1).
加强施工地质工作，根据实际情况，核对现场地质和设计地质状况的对比，若出现地质不符现象，及时与设计院进行沟通，修改完善设计。
(2).
路基两侧超填部分应与路基填料一起分层填筑、压实，不得出现贴坡现象。
(3).
路基分层填筑时，先填地段在接头处预留1:1的坡度，并且在各填筑层面上预留不小于2m宽的平台，便于接头段的衔接。
(4).
硬质岩路堑施工中应采用光面爆破和预裂爆破施工技术，严格控制药量和爆破引起的加速度，严禁采用大中型爆破法及掏底法施工，应从上而下逐级开挖，每开挖一级应及时进行防护及加固。施工最好避开雨季，并及时做好排水工作，避免边坡受雨水冲刷和降雨下渗而失稳。
(5).
防护工程的砂浆、砼应机械拌和，并应随拌随用，不得在砌体或路面上人工拌和。
(6).
绑扎安装过程锚杆钢筋混凝土框架之前，应进行整修边坡。锚杆钢筋混凝土框架直接于设计边坡坡面上进行现浇之前，坡面凸凹不平之处，用土方天平并夯实。锚杆钢筋混凝土框架内填耕植土，避免松散填入，应人工夯实。为防止雨水冲刷坡面，影响框架内的植草效果，用土工膜遮盖锚杆混凝土框架植草护坡表面。
(7).
部分高路堤在填筑前，应按照设计要求进行适当平整场地，进行相关基底处理。
(8).
路堤防护工程施工前，先进行边坡清理，清除的土方可用作中央分隔带回填土。
工程完工后，注意清理施工场地，恢复原有地貌景观。
8.10
涵洞工程施工
8.10.1
基础施工
先进行测量放样。放样完毕后进行基坑开挖，达到设计标高后，自检、抽检地基承载力及基底各部结构尺寸合格，浇筑基础混凝土。施工时吊车提升混凝土料斗送混凝土至各施工部位，混凝土分层浇注，每层厚度不超过30cm，采用插入式捣固棒捣固，每点捣固时间为10～20s，直至表面泛浆，不再出现气泡为止。当混凝土面达到设计标高时，停止浇注，人工抹面整平。采用覆盖并洒水养护，混凝土强度达到2.5MPa时拆模。
8.10.2
台身施工
台身施工采用2m×1.5m定型模板，接缝处用双面胶密贴。φ14mm拉杆连接，φ50mm普通钢管加顶托作内外撑。沉降缝采用2cm厚沥青木板填塞，台身施工分节进行，模板支架安装完毕后，检查模板支撑情况，沉降缝位置，标高等各项指标达到设计要求后，浇筑台身混凝土。混凝土分层浇注，每层厚度不超过30
cm，混凝土捣固时插入式捣固棒捣固，捣固点间距不超过50cm，每点捣固时间为10～20s，直至表面泛浆，不再出现气泡为止。混凝土浇注完毕，经检查台身标高等各项指标满足设计及规范要求后，及时收面和进行混凝土养护。
8.10.3
盖板、混凝土预制块施工
盖板、混凝土预制块计划在一工区驻地场地上预制，用汽车转运到施工现场，采用吊车安装成型。盖板规格与数量见下表。
图二十六、盖板预制场布置
表三十二、盖板预制场布置
盖板涵盖板统计表
序号
盖板规格
长×宽
数量（块）
备注
1
4.46×1m
401
　
2
3.46×1m
71
　
3
4.46×0.75m
11
　
8.10.4
洞口锥坡及洞口铺砌
先进行锥坡基础放样，进行锥坡施工。施工用片石色泽宽度一致，大小均匀，修打后大面平整，棱角分明，砌筑时砂浆饱满，砌缝宽度一致、无通缝并符合规范要求。然后进行洞口浆砌片石铺砌。
8.10.5
涵背回填
待混凝土强度达到设计要求，对称回填涵背。台背采用透水性好、最大粒径不超过100mm的碎石填筑。回填范围：底宽2m、顶宽涵洞高度加2m，且每层的松铺厚度不大于20cm、压实度达到96%以上。配备18T振动压路机碾压，压路机达不到的地方，采用LT-18系列小型手扶式压路机或LT-15型平板夯式机等小型夯实机进行夯实，台背回填严格按设计与规范要求进行。
8.11
爆破工程施工
8.11.1
爆破方案的选定
根据施工现场的环境条件、经济效益以及施工规范要求，选择合适的爆破方式进行桩基、路基爆破施工作业。
根据各大桥沿线所处的地质情况，桩基多深入到白云岩、灰岩及粉砂质泥岩、细砂岩等岩层，综合安全、环保、施工方便等各种情况，采用浅眼松动爆破法进行挖孔桩挖孔施工。
路基石方开挖应根据施工部位及现场施工环境采用适宜的爆破法进行开挖。石方开挖应根据岩石的类别、风化程度、岩层产状、岩体断裂构造、施工环境等因素确定开挖方案。石方开挖严禁采用峒式爆破，近边坡部分宜采用光面爆破或预裂爆破。石方地段采用浅孔或深孔微差松动爆破，开挖深度在5m以下时采用浅眼松动爆破，每次钻孔深为2～4m；堑较深时，采用深孔爆破，钻孔深度6～8m，两侧边坡采用光面和预裂控制爆破。对于全路堑地段，采用纵向浅层开挖，横向台阶布孔，中深孔松动控制爆破；对于高边坡半壁路堑，采用分层布孔，深孔松动控制爆破，上层顺边坡沿倾斜孔进行预裂爆破，下层靠边坡的垂直孔应控制在边坡线以内。少量石方段和局部石方如侧沟、挡墙挖基、刷边坡等采用风动凿岩机钻眼，浅眼松动控制爆破。
爆破前，查明附近必须防护的结构物，距开挖爆破的距离，制定好爆破方案并报请监理工程师审批。
本标段内主要采用浅眼爆破、深孔爆破、预裂爆破与光面爆破。
8.11.2
爆破机具人员配备
8.11.2.1
爆破机具配备
本工程由于采取浅眼和中深孔爆破相结合的方式进行开挖石方，因此，使用爆破机具比较复杂。共配置爆破施工机具如下：
a)
2.5～3.5m3小型柴油空气压缩机3台。
b)
9
m3柴油空气压缩机3台。
c)
手持式凿岩机（YT28、7655型）3台。
d)
简易式潜孔钻机（φ90～110mm）3台。
8.11.2.2
爆破作业人员配备
表三十三、爆破作业人员配备表
序号
工
种
人
数
备
注
1
爆破工和安全员
16
2
钻
爆
工
20～30
3
空压机司机
16
4
材料保管员
4
5
警戒人员
24
根据实际情况确定
6
合计
80～90
8.11.3
浅眼爆破
浅眼爆破是直径小于50mm、深度不大于4m的炮眼装药爆破技术。它是工程爆破中的主要方法之一，应用范围广泛。按作业对象及条件，浅眼爆破分三种:
a)
台阶式浅眼爆破。主要用在采石场石方开采、露天矿小台阶剥岩和采矿，以及地下采矿的薄矿脉落矿爆破等。台阶式浅眼爆破的特点是有两个自由面，对爆破有利。其主要爆破参数有炮眼直径、深度、距离、最小抵抗线和爆破lm3矿岩所消耗的炸药量(下称炸药单耗)。
b)
掏槽式浅眼爆破。主要用于井巷掘进和地表沟渠及桥涵基坑开挖的石方爆破，
其特点是仅有一个自由面，因此，首先用掏槽爆破创造新的自由面，或者有时采取成组药包齐发爆破，以获得良好
的爆破效果。
c)
岩块的浅眼爆破。主要用于大块的破碎和零星孤石破碎，例如露天矿处理大块和根底的二次爆破等。其特点是具有两个以上的自由面，炸药单耗较小。
8.11.4
深孔爆破
深孔爆破作业顺序：测量放线→布孔→钻孔→装药连线→起爆→出渣→整修边坡→防护→成型。爆破完后应检查是否有盲炮，如发现盲炮立即组织有关技术人员征对不同性质的盲炮、瞎炮采取相应的措施进行处理；同时作好残眼率、循环进尺的统计，用以指导下一循环爆破；并用杆探找爆破面前后左右有无被爆破震松而未掉的危石，针对危石情况采取防护或摘除措施。危石处理完后开始出碴。
现场进行爆破施工前，应先对该段石质进行爆破试验，确定适当的爆破参数，提高爆破效果，使每次爆破产生的岩石大小满足装运机械工作要求，并适于路基填筑。
8.11.5
预裂爆破与光面爆破
1)
施工措施
为保证保留岩体按设计轮廓面成型并防止围岩破坏，须采用轮廓控制爆破技术。常用的轮廓控制爆破技术包括预裂爆破和光面爆破。所谓预裂爆破，就是首先起爆布置在设计轮廓线上的预裂爆破孔药包，形成一条沿设计轮廓线贯穿的裂缝，再在该人工裂缝的屏蔽下进行主体开挖部位的爆破，保证保留岩体免遭破坏；光面爆破是先爆除主体开挖部位的岩体，然后再起爆布置在设计轮廓线上的周边孔药包，将光爆层炸除，形成一个平整的开挖面。
预裂爆破和光面爆破在边坡岩体开挖中应用。预裂爆破和光面爆破都要求沿设计轮廓产生规整的爆生裂缝面，两者成缝机理基本一致。
（1）光面爆破是先爆除主体开挖部位的岩体，然后再起爆布置在设计轮廓线上的周边孔药包，将光爆层炸除，形成一个平整的开挖面，是通过正确选择爆破参数和合理的施工方法，达到爆后壁面平整规则、轮廓线符合设计要求的一种控制爆破技术。它与传统的爆破法相比，最显著的优点是能有效地控制周边眼炸药的爆破作用，从而减少对围岩的扰动，保持围岩的稳定，确保施工安全，同时，又能减少超、欠挖，提高工程质量和进度。
（2）要使光面爆破取得良好效果，一般需掌握以下技术要点：
a、根据围岩特点，合理选定周边眼的间距和最小抵抗线，尽最大努力提高钻眼质量。
b、严格控制周边眼的装药量，尽可能将药量沿眼长均匀分布。
c、周边眼宜使用小直径药卷和低猛度、低爆速的炸药。为满足装结构要求，可借助导爆索（传爆线）来实现空气间隔装药。
d、采用毫秒微差有序起爆。要安排好开挖程序，使光面爆破具有良好的临空面。
e、边孔直径小于等于50mm。
（3）预裂爆破采用不耦合装药结构，其特征是药包和孔壁间有环状空气间隔层，该空气间隔层的存在削减了作用在孔壁上的爆炸压力峰值。因为岩石动抗压强度远大于抗拉强度，因此可以控制削减后的爆压不致使孔壁产生明显的压缩破坏，但切向拉应力能使炮孔四周产生径向裂纹。加之孔与孔间彼此的聚能作用，使孔间连线产生应力集中，孔壁连线上的初始裂纹进一步发展，而滞后的高压气体的准静态作用，使沿缝产生气刃劈裂作用，使周边孔间连线上的裂纹全部贯通成缝。
2)
质量控制标准
f)
开挖壁面岩石的完整性用岩壁上炮孔痕迹率来衡量。炮孔痕迹率也称半孔率，为开挖壁面上的炮孔痕迹总长与炮孔总长的百分比率。围岩壁面不应有明显的爆生裂隙。
g)
围岩壁面不平整度（又称起伏差）的允许值为±15cm。
h)
在临空面上，预裂缝宽度一般不宜小于1cm。预裂缝的宽度标准与岩性及工程部位有关，应通过现场试验最终确定。
影响轮廓爆破质量的因素，除爆破参数外，主要依赖于地质条件和钻孔精度。这是因为爆生裂缝极易沿岩体原生裂隙、节理发展，而钻孔精度则是保证周边控爆质量的先决条件。
8.11.6
装药结构
装药结构采用三种形式，一种是连续柱装药结构形式；二种是分集间断柱装药构形式；三种是间断药串装药结构形式。连续柱装药主要用于浅眼控制爆破炮孔和部分深孔内部作用炮孔控制爆破装药，分集间断柱装药用于深孔控制爆破装药，间断药串装药为边坡光面爆破孔装药。
1)
连续柱装药结构
连续柱装药结构是将设计计算炸药量连续装入炮孔内，浅眼直接将条状炸药和雷管装入即可，雷管装在药柱的1/3处。装药结构图如下：
图二十七、浅眼炮孔装药结构示意图
图二十八、中深孔装药结构示意图
2)
分集间断柱装药结构
分集间断柱装药结构是将单孔设计药量分成两段或多段，按照该孔最小抵抗线的大小进行分配装药，孔底部位装药量适当加强，孔口1/3部位装药要适当小，并保留一定的药柱间的间隔长度，孔口按标准回填堵塞，各起爆雷管置药柱段的2/3处，采用条状药卷加工起爆体。见结构图。
图二十九、深孔集柱装药结构示意图
3)
间断药串装药结构
间断药串装药主要用于路基边坡光面爆破的装药结构。选用导爆索加工药串，将计算线装药量平均分割成段，把每段炸药均匀捆梆在导爆索上即可。如下图：

图三十、光面爆破孔装药结构示意图
8.11.7
堵塞
堵塞要求炮孔除了装药段，必须满堵，保证堵塞质量。爆破炮孔保证孔口堵塞长度L≥0.4m，在各药柱间隔间的堵塞长度，根据炮孔深度和最小抵抗线大小而定。要求认真严格的堵塞，保证其堵塞质量，堵料采用粘泥或软泥，要求不能过稀，可搓成条即可，也可直接将粘泥散粒装入孔内用木质或竹杆炮棍捣密实即可。
8.11.8
爆破技术要求
采用控制爆破技术，严格按设计进行钻孔，若因岩石地质发生变化，则应调整孔位置及孔深等钻爆参数。最大单段起爆药量必须根据周围环境条件、以及被保护物的距离，采用《爆破安全规程》中的爆破振动允许安全距离计算公式进行估算，不得盲目施爆。并最大单段起爆药量应同时满足规定确认的安全质点振动速度的要求。
爆破施工时，必须派专人在现场管理，按照设计方案督促指导施工。每次爆破必须采取覆盖防护措施，严格控制爆破飞石，确保周围高压线和建筑物的安全。
8.11.9
爆破施工安全措施
1)
严格按照国标GB6722—2003《爆破安全规程》操作。
2)
爆破必须专人负责，保证安全施工。
3)
严格按照设计计算装药量进行装药，装完药后，每孔必须堵塞，并要求保证堵塞质量，禁止与爆破无关的人员进入爆破作业境内。
4)
装药必须使用木质炮棍或竹棍，禁止用铁棒或其它坚硬的棍棒作装药、回填工具。
5)
装药时，禁止在爆破作业区抽烟、玩火柴和使用打火机等。
6)
所使用的塑料雷管，脚线不得用猛的力拉、砸、折。
7)
严禁将未用完的炸药、雷管放在工地上。
8)
严禁在雷雨天、大雾天、夜间进行爆破作业。
9)
爆破必须站警戒，并在警戒点确立明显标记。
10)
爆破警戒半径：爆破警戒半径取300米。即爆破警戒以300米为警戒圈，设立若干个警戒点。警戒点根据爆破环境条件而定。当警戒信号发出后，警戒人员立即将警戒圈内的所有人员全部带着撤到安全地带，并把道路口封锁堵死。
11)
爆破信号确定
第一次警报（口哨、锣）声，开始警戒；
第二次警报（口哨、锣）声，5分钟后进行起爆；
第三次警报（口哨、锣）声，解除警戒。
8.11.10
爆炸物品管理的规定
1)
严格执行《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》的规定，严格管理未经指定爆破班长签名、审核，不予发放火工产品。
2)
领取火工产品必须填写当班申请用量，指定持证爆破员专人负责领取，领取数量不得超过当班使用量。
3)
领取火工产品不得少于2人。其中1人负责运送炸药，另1人负责运送雷管，并保持相应安全距离，分开行走，严禁在运送过程中吸烟、玩耍。
4)
领取的火工产品必须妥善保管，不得遗失或转交他人，不准擅自销毁、变卖赠送、转借或挪作他用。
5)
火工产品现场使用完后，由当班领工员和爆破员负责清点，填写剩余火工产品数量，当天退回仓库集中保管，严禁将火工产品带到住地或其它地方存放过夜。
6)
对清退回库的火工产品，仓库仓管人员必须当场进行查验，做好回收记录，并分类存放。
7)
未经单位指定的火工产品领取专职持证爆破人员，库房仓管员不得发放火工产品，并有权拒绝一切违章领取行为和指挥。
8.11.11
爆破事故应急预案
为加强对施工安全事故的防范，及时做好安全事故发生后的抢险、救援处置工作，最大限度地减少事故损失，坚持安全第一，预防为主、自救为主、统一指挥、分工负责的原则；根据《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全生产管理条例》和施工等有关规定，制定以下爆破施工安全事故应急预案。
对发生爆破事故隐瞒不报，或不积极组织抢救者要追究其负责人的责任。
9
重难点工程施工方法和施工措施
9.1
本合同段工程重点、难点及对策分析
表三十四、重点和难点及对策分析
序号
重点和难点
主要对策
1
30m、40mT梁制运架施工及合理精益组织难度大，是为重点工程
1）、采用集中式预制场工厂化作业预制T梁，保证T梁预制质量的稳定性及预制速度的稳定性。
2）、采用汽车拖车桥上或修好的路基上运输T梁。
3）、采用架桥机架设T梁。
4）、采用Project项目管理软件跟踪各施工环节，合理打通架梁通道，保证制运架过程流畅。
2
乌江特大桥和清渡河大桥主桥为高墩大跨度刚构桥，施工难度大，工期紧迫，是为难点工程
1）、乌江特大桥利用绞坡道系统作为主墩施工物质设备运输系统，采用塔吊和垂直电梯作为垂直运输机械。
2）、采用主墩桩桩同时施工平行作业，以缩短桩基施工时间，缓解总工期的压力。
3）、采用墩身液压爬模施工方案施工双肢薄壁空心高墩柱，每次浇筑4.5m，提高墩身施工质量及降低墩身整体施工时间。
4）、采用在双肢薄壁空心墩顶预埋牛腿，用型钢搭设钢结构平台施工0号段，0号段分2次浇筑完成，提高0号段施工的安全性。
5）、采用三角挂篮系统施工悬浇段。
9.2
重点工程：30m、40m
T梁制、运、架施工
9.2.1
T梁预制、架设施工方案
为确保T梁预制和架设能够满足总体施工进度要求，T梁预制场规模为：制梁台座16个，制梁能力64片/月，存梁能力80片，预制场设2台80t/24m和2台5t/17m龙门吊分别负责T梁转运、模板安拆以及砼浇筑等工作。架桥机选用180t/50m双导梁架桥机，汽车拖车运输T梁，按3片/1天计算，架梁能力可达到90片/月，提前1个月安排制梁。考虑到T梁台座周转次数较多，采用C20混凝土和5mm钢板制作而成，台座设置成30mT梁、40mT梁通用台座。30mT梁模板配置5套，40mT梁模板配置3套。
9.2.2
T梁工程数量统计
本合同段中乌江特大桥引桥、小水井大桥采用30m预制T梁，清渡河大桥引桥采用40m预制T梁，具体工程数量见下表：
表三十五、本合同段预制T梁工程数量表
序号
位置
30mT梁数量
40mT梁数量
边T梁
中T梁
边T梁
中T梁
1
乌江特大桥引桥
82
123
/
/
2
小水井大桥
20
30
/
/
3
清渡河大桥引桥
/
/
32
48
合计
102
153
32
48
9.2.3
T梁预制
9.2.3.1
钢筋、波纹管安装
T梁钢筋按腹板、顶板部位分2次安装成型，施工顺序如下：台座清理→腹板钢筋安装→横隔板钢筋安装→波纹管安装→T梁模板安装→顶板钢筋安装→砼浇筑。
钢筋统一在加工场制作，运到现场直接安装成型，在安装过程中必须按照：底板2个/m、腹板4个/m、翼缘板1个/1.5m2的数量设置C50砼保护层垫块，转角处还必须根据适当情况进行加密。
腹板、横隔板钢筋安装完成后，根据钢绞线设计安装坐标安装波纹管。波纹管安装前，首先焊接波纹管水平定位筋，定位筋间距为50cm。波纹管采用专用接头连接，注意连接处的气密性，同时每隔50cm利用钢筋边角料焊接压顶并采用U型钢筋卡住波纹管，防止砼捣固时波纹管上浮和水平方向移动。波纹管压顶时，注意不要烧伤波纹管。
钢筋绑扎过程中，应做好桥面系、伸缩缝、护栏及其他相关附属构造的预埋。横隔板处预留钢筋骨架的位置应准确放样，以便给搭接钢筋的顺利焊接机绑扎创造条件。
9.2.3.2
模板安装
T梁模板采用厂家定制大块钢模板。新模板在首次使用前必须采用水泥浆处理2-3次，然后采用液压油作脱模剂。腹板钢筋及波纹管安装完成（注意悬挂C50砼保护层垫块）在自检基础上经监理工程师验收合格后，先将模板清理干净，均匀涂抹一层脱模剂（液压油），利用5t小龙门吊逐块安装固定，最后统一校正到位并自检合格后报监理工程师验收。
注意事项：台座与侧模板接触边缘采用胶水粘贴止浆带（特制橡胶条），台座在每次使用前均必须检查台座边缘粘贴的止浆带是否完好，若有破损必须恢复。模板板块与板块之间必须采用槽形胶进行止缝（模板在出厂前利用沉头螺栓固定就位），防止砼漏浆。同时注意检查吊梁孔位置台座上设置的活动板与T梁模板是否密贴牢固，避免漏浆现象。
9.2.3.3
砼浇筑、养护
浇筑混凝土前，严格检查伸缩缝、护栏、泄水槽、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方能浇筑砼。T梁采用斜向水平分层浇筑，每层厚度不大于30cm，浇筑顺序为：“马蹄形”部位→腹板部位→翼缘板部位。砼采用砼运输罐车运到施工现场后利用龙门吊吊送入模，混凝土以450倾斜角由一端向另一端连续浇筑，一次成型。
为确保T梁捣固密实，T梁混凝土采用高频附着式振捣器与插入式振动器配合进行振捣。在波纹管以下部位和梁底"马蹄形"部位安装0.5KW的高频附着式振动器，每侧模板按间距不大于150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以不大于75cm间距布置高频附着式振捣器，为提高振捣器使用效率，在T梁模板上设置振捣器底座，高频振捣器周转使用，一次性布置长度不得少于12m，即高频振捣器数量不少于15台；梁端2m范围内及锚下砼局部应力大、钢筋密，特别是锚下砼应捣固密实，故在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。所有高频附着式振捣器采用控制柜进行集中控制。
随着砼放料进度（若钢筋较密，砼无法进入，可采用插入式振捣器辅助放料），逐个开动高频附着式振动器进行侧模振捣。同时用插入式振动器沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋。梁中部及顶部混凝土，则采用插入式振动器振捣，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，并用小锤敲击“马蹄形”部分检查混凝土是否振捣密实。注意在砼未放入部位，不得开动高频附着式振动器，以免破坏模板。
每段砼振捣完毕，顶板表面利用人工收面找平，待砼初凝后利用钢丝刷将顶板表面砼刷毛，直到露出砼细骨料为止，以便桥面铺装时新老砼连接。
T梁顶板砼表面刷毛后覆盖一层土工布，安排专人负责进行洒水养护。养护期间人员不得擅自离开，随时检查梁体顶面土工布是否处于湿润状态，边角部位有无遗漏地方。T梁洒水养护时间不得少于7天，若气温较高，还应适当延长养护时间。
9.2.3.4
模板拆除
拆除时应遵循先横隔板后腹板，从小到大逐块拆除。拆除腹板大块模板时采用5t龙门吊配合拆除。
拆下的模板应立即清除表面砼碎屑和其它杂物并有序堆码，如1-2天内不能安排再次使用，应采用塑料薄膜进行覆盖，防止生锈。
9.2.3.5
预应力张拉
钢绞线、锚具必须有出厂合格证，进场后首先进行外观检查。要求钢绞线逐盘检查，表面不得有裂缝、毛刺、机械损伤、油污、锈蚀、死弯等缺陷。采取两端张拉方式进行张拉。张拉采用双控方式，以应力控制为主，伸长值校核为辅。张拉前需做好如下准备工作：
1)
对千斤顶、压力表、油泵等进行配套校定。
2)
对锚夹具的强度、硬度和锚固能进行检验。
3)
在T梁两端便于操作需要的张拉提升架，同时设置安全防护网。
4)
预应力张拉和真空压浆是一项关键工序，必须做好充分的准备工作，同时在施工前必须通知监理工程师到位预先检查各项准备工作，并旁站整个施工工程。
5)
预应力张拉：
6)
经现场同等条件养护的砼试件强度达到设计强度85%以上，且弹性模量达到要求，龄期不低于7天时开始组织进行张拉作业。
7)
张拉采用2台穿心式千斤顶按设计顺序对称张拉。在梁的两端安装好锚夹具和千斤顶，先对千斤顶油缸充油，使钢绞线略为拉紧，调整锚圈和千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者的轴线相互吻合，使每根钢绞线受力达到初应力，持荷2分钟，测量出千斤顶的初始伸长量。并观察有无滑丝情况发生。
8)
对千斤顶逐级加压，当千斤顶压力达到最大张拉力即控制应力时停止升压，对千斤顶停止供油使千斤顶的张拉力维持不变，持荷2～3分钟，并测量出千斤顶的最终伸长量，千斤顶的最终伸长量减去初始伸长量（张拉到初应力时测得的伸长量）即是钢绞线的实际张拉伸长量，实际张拉伸长量与理论张拉伸长量的误差应控制在6%以内。预应力筋留露长度30-40mm。锚具处多余的钢绞线用砂轮切割机切除。
9)
0→初应力（10%设计应力）→设计应力（持荷2～3分钟）→锚固
10)
张拉时，两端设置柔性防护网并悬挂醒目的安全警示标志以及张拉作业操作规程。千斤顶正面严禁站人，严格控制加荷、卸荷速度并不得超过最大控制应力值。
11)
两端千斤顶同时张拉，由专人指挥，油泵送油速度应缓慢均匀进行，每增加5Mpa，用对讲机进行沟通，尽量做到同步进行，使升压速度接近相等。
12)
主梁预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯。

13)
张拉顺序为：50%N2、N3→100%N1→100%N2、N3→100%N4
14)
预应力张拉和放张时，严格按照技术交底给定的施工记录表格填写预应力施工记录表，并于当天交主管工程师审核合格后报监理工程师签认。
9.2.3.6
管道压浆
1)
预应力张拉完成后，孔道尽早进行压浆，一般不超过24小时，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀和松驰。水泥浆标号为C50。压浆时构件温度不低于5℃，外界气温不高于35℃。
2)
压浆采用真空泵进行真空灌浆。钢绞线切割后，先用清水将端头锚具冲洗干净，再用高压风吹干，然后采用1:1的无收缩水泥砂浆将锚垫板、夹片和外露钢绞线全部包裹，厚度不小于15mm。待砂浆强度不低于2.5Mpa时，清洗锚垫板上的灌浆孔和塑料波纹管道并利用高压风吹干，确定抽真空端及灌浆段，按照真空泵使用说明书安装引出管、球阀和接头等并检查其功能是否完好，做好灌浆准备工作。
按照试验室给定的水灰比搅拌水泥浆，待现场试验人员测试其水灰比、流动度、泌水性等指标满足如下要求后：
水灰比：0.3-0.4
流动度：30-50秒
泌水性：①小于水泥浆初始体积的2%；
②四次连续测试的结果平均值＜1%；③拌合后24h水泥浆的泌水应能吸收。
启动真空泵开始抽真空，待真空度达到-0.06至-0.1Mpa时保持稳定。如不能达到，必须检查原因并排除直到满足要求为止。启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆，灌浆过程中，真空泵必须保持连续工作。待抽真空端的透明钢丝管中有浆体经过并进入储浆罐时，关闭连接在真空泵与储浆罐之间的阀门，然后关掉真空泵，稍后（约15秒钟）打开储浆罐上的排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽气端上的阀门，灌浆泵继续工作，直到压力达到0.6Mpa，持压1-2分钟，同时检查观测管是否被浆体充满。若未充满，必须查明原因并排除直到充满为止。关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆工作。注意灌浆前必须做好充分的准备工作以保证灌浆的连续进行，中途不得中断；真空泵补充水流量控制在4-5L/min，以保证充分发挥真空泵的性能。
灌浆时，每一工作班留取6组7.07×7.07×7.07cm立方体试件，作为支架拆除和水泥浆质量评定的依据。孔道灌浆的全过程均应在现场填写施工记录。
为降低封锚偏差，封锚作业安排在T梁架设到位后再进行集中封锚。
9.2.3.7
T梁反拱设置
为了防止预制T梁上拱过大，预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩差，存梁期不超过90天，若累计上拱值超过计算值10mm，应采取控制措施。预制梁应设置向下的二次抛物线反拱。预制T梁在钢束张拉完成后，各存梁期跨中上拱度计算值及二期恒载所产生的下挠值如下表所示。反拱值的设计原则是使梁体在二期恒载施加前上拱度不超过20mm，桥梁施工完成后桥梁不出现下挠。施工设置反拱时，预应力管道也同时反拱。
表三十六、预加力引起的上拱度及二期恒载产生的下挠值表
位置
钢束张拉完上拱度(mm)
存梁30d
上拱度(mm)
存梁60d
上拱度(mm)
存梁90d
上拱度(mm)
二期恒载产生的下挠值(mm)
边

梁
边跨
27.5
52.1
57
59.6
-5.7
中跨
21
39.7
43.4
45.4
-1.6
中梁
边跨
22.1
41.6
45.5
47.6
-5.9
中跨
14.3
26.4
28.8
30.1
-1.8
（表中正值表示位移向上；负值表示位移向下）
为防止同跨及相邻跨预制梁间高差过大，同一跨桥不同位置的预制梁的存梁时间应基本一致，相邻跨的预制梁的存梁时间亦应相近。
9.2.3.8
预应力T梁预制施工工艺流程图
9.2.4
T梁架设
梁片架设前先设置临时支座或安装好永久支座，临时支座采用砂箱内置5cm厚木板，木板尺寸比砂箱小1cm，临时支座预留下沉高度，临时支座待桥面现浇层混凝土施工完成后才能拆除；永久支座按设计安装。
(1).
运（喂）梁：利用运梁平车将待安装的混凝土T梁运送到架桥机后部主梁内，依次改用起吊天车吊运和安装梁。当前起吊天车起吊梁后，起吊天车和后运梁平车都以4.25m/min的速度运行，直到后起吊天车起吊梁后，两个天车以4.25m/min的速度安装梁，此时喂梁工作完成，两运梁平车以17m/min的速度返回运梁。
(2).
安装中梁：喂梁→前、后天车起吊梁→前、后天车将混凝土梁纵向运行到前跨预定位置→落下梁并脱开→完成中梁的就位安装。为保证中梁架设的稳定，安装的中梁要用方木加楔形木在端横隔梁下两侧进行支撑（如下图所示），以防倾斜，待相邻中梁架设完成后立即焊接横隔板。在梁体落位摘除钢丝吊绳应一端拉送，一端牵引，以防钢丝绳在摘除过程中荡起。

图三十一、中梁及边梁安装临时支撑示意图
(3).
安装边梁：喂梁→前、后天车起吊梁，将边梁纵向运行到前跨位→落下梁至距支垫5cm（必须保持梁的稳定）→整机携梁横移至距边梁最近的一片梁的位置，落梁→改用边梁挂架起吊边梁→整机携梁横向移至边梁位置下落就位→完成边梁就位安装。边梁架设如上图所示。架桥机横移，使边梁落于相邻中梁位置，并支撑牢靠，天车主钩摘除，架桥机横移，边梁挂架油顶中心与边梁中心吻合，油顶钢丝绳与捆绑钢丝绳连接，油缸顶起，使边梁离开支座3cm—5cm。架桥机起吊边梁整机横移，使边梁中心与边梁支座中心相吻合后，油顶下落，边梁就位，并临时支撑牢靠。
在架设第一片中梁时，梁体两侧均用方木对称支撑，防止梁体倾斜。在边梁就位后应对边梁进行临时支撑。技术人员自检合格后请监理验收。待下一片T梁架设完成后，立即进行相邻两片T
梁横隔板的钢筋进行焊接。
边梁架设完成，在未安装次边梁并焊接形成稳定体系前，不得随意拆除边梁临时支撑装置。
9.2.5
T梁体系转换
每一跨梁吊装就位后，马上进行普通横隔板及翼板湿接缝施工，完成横向联接，以尽早形成整体受力状态，每一联梁架设完毕后，按从边跨向中跨合拢的顺序进行体系转换：浇注与联结墩相邻的墩顶湿接头，待湿接头混凝土达到85%强度时再张拉负弯矩区钢束并压浆，然后浇注中间其余墩顶湿接头、张拉负弯矩区钢束并压浆。最后撤除临时支座、落梁，形成连续体系。
9.3
难点工程：高墩大跨度连续刚构桥施工方法和施工措施
9.3.1
地理及结构设计概况
乌江特大桥主桥为预应力混凝土刚构桥，孔径布置116+220+116m，墩身采用双肢等截面矩形空心墩，肢间净距8.4m，单肢截面尺寸8.5×3.8m，顺桥向厚度0.7m，横桥向厚度0.9m；主墩承台厚5m，基础采用桩径2.5m的钻孔灌注桩，基桩按纵向四排、横向三排布置，每墩共12根桩。过渡墩墩身为等截面矩形空心墩，顺桥向3.5m，横桥向6m，壁厚0.55m；承台厚3m，采用4根直径1.8m钻孔桩基础。主桥上部构造箱梁根部梁高14m，跨中梁高4m，顶板厚28cm，底板厚度从跨中至根部由32cm变化到160cm，腹板从跨中至根部分三段采用80cm、65cm、45cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁顶板横向宽11.25m，箱梁底板宽6.5m，翼缘悬臂长2.375m，箱梁0号节段长18m(包括墩两侧各外伸1m)，每个悬臂现浇“T”纵向对称划分为28个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为12×3m、6×3.5m、10×4.3m，节段悬浇总长100m，悬臂节段最大控制重量2750KN，挂篮设计自重1200KN。边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长5m，箱梁根部设置四道厚0.7m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.6m的横隔板。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力体系，用塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺压浆。
图三十二、乌江特大桥主桥总平面地理位置图
左幅主墩
右幅主墩
主桥

方向
图三十三、乌江特大桥主桥小里程方向墩位地理位置现场图
右幅主墩
左幅主墩
主桥
方向
图三十四、乌江特大桥主桥大里程方向墩位地理位置现场图
清渡河大桥主桥为预应力混凝土刚构桥，孔径布置70+130+70m，墩身采用双肢薄壁墩，肢间净距3.8m，单肢截面尺寸6.5×1.5m；主墩承台厚4m，基础采用桩径2.5m的双排钻孔灌注桩，每墩共4根桩。过渡墩墩身为薄壁实体墩，截面尺寸为6×2.4m；承台厚3m，采用4根直径1.8m钻孔灌注桩基础。主桥上部构造箱梁根部梁高7.8m，跨中梁高2.7m，顶板厚28cm，底板厚度从跨中至根部由30cm变化到90cm，腹板从跨中至根部分三段采用70cm、55cm、40cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按2次抛物线变化。箱梁顶板横向宽10.625m，箱梁底板宽6.5m，翼缘悬臂长2.062m，顶板悬臂端部厚20cm，根部厚70cm。按路线中心线展开计算，箱梁0号节段长9.8m(包括墩两侧各外伸1.5m)，每个悬臂现浇“T”纵向对称划分为28个节段，梁段数及梁段长从根部至跨中分别为7×3.3m、9×4m、10×4.3m，节段悬浇总长59.1m。边、中跨合拢段长均为2m，边跨现浇段长4m，箱梁根部设置二道厚1.5m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚0.85m的横隔板。主桥上部构造按全预应力混凝土设计，采用三向预应力体系，纵向预应力管道采用预埋塑料波纹管成孔，真空辅助压浆工艺压浆；横、竖向预应力管道采用预埋金属波纹管成孔。
图三十五、清渡河大桥主桥总平面地理位置图
9.3.2
高墩大跨度连续刚构桥总体施工方案
主桥每个墩位桩基同时进行施工；承台基坑采用直接挖坑，大块钢模立模现浇；墩身运用液压爬模施工技术。刚构连续箱梁0号段和边跨直线段利用挂篮既有底模、外模和内模材料，利用双肢等截面矩形空心墩搭设刚平台现浇施工，悬浇段采用三角挂篮悬臂施工，先边跨合拢，后中跨合拢。边跨直线段利用既有的挂篮底模、外模和内模搭设钢平台，在挂篮底模纵梁前段支撑到边墩设置的牛腿上通过边墩牛腿受力，另一端通过三角挂篮后锚和底模后吊杆锚固受力，通过适当改装的挂篮施工边跨直线段。边跨直线段施工完成后，在改装的挂篮上进行边跨合拢段合拢，最后利用中跨挂篮合拢中跨合拢段。
乌江特大桥主桥施工方法具体见图三十六所示：
图三十六、乌江特大桥主墩主桥施工方法示意图
清渡河大桥主桥施工方法和乌江特大桥主桥施工相同。
9.3.3
乌江特大桥绞坡道施工设计
乌江特大桥主桥主墩位于陡峭的乌江峡谷两岸，施工便道方案难度大，根据现场实地调查和规划，施工便道方案拟利用既有的峡谷两岸坡道设计绞坡道，通过绞坡道平台(类似斜向电梯)将吊车、混凝土罐车等从山顶绞坡道平台直接放到主墩附近的平台后开到主墩，起到一个核心运输通道的作用。
1)
乌江特大桥主桥主墩绞坡道总体施工方案设计
乌江特大桥主桥绞坡道方案由绞坡道基础系统(轨道以下部分)、主卷扬机及其系统，曳引制动器及其系统，平台车，滑轮系、钢丝绳、电源和控制系统组成，卷扬机为动力系统（下坡时也起到制动作用），曳引制动器系统为1+1安全保护系统，绞坡道运行采用变频设计，满载速度最大20m/分，空载最大速度40m/分，设计中采用方便操作的控制柜，在通视条件很好的地方独立设计控制房控制运行；
乌江左岸绞坡道(乌江特大桥小里程主墩）：平台车总重65T(其中装载40t，平台绞车等自重25t)，坡度34°，提拉距离112米，提拉力34.4T。采用30吨的卷扬机，通过两门连在平台车上的动滑轮，在平台车上产生最大60T的斜向提拉力，以保证足够的安全系数，提高系统的耐震动和冲击能力。具体情况见图五所示：

图五、乌江特大桥主桥小里程绞坡道总体设计方案图
乌江右岸绞坡道(乌江特大桥大里程主墩）：平台绞车及载重总重65T(其中装载40t，平台绞车等自重25t)，坡度28°，提拉距离205米，提拉力31T。采用25吨的卷扬机，通过两门连在平台车上的动滑轮，在平台车上产生最大50T的提拉力，以保证足够的安全系数，提高系统的耐震动和冲击能力，平台车的最终运动速度为每分钟20米。具体总体施工方案见图六所示：
图六、乌江特大桥主桥大里程绞坡道总体设计方案图
2)
乌江特大桥主桥绞坡道卷扬机系统设计方案
根据计算，乌江特大桥小里程主桥主墩采用30t卷扬机，大里程主桥主墩采用25t卷扬机，其工作原理示意图具体见图七所示：
动滑轮
主卷扬机
司机室
电控
机房
平台车图七、乌江特大桥主桥主墩卷扬机系统设计原理示意图
通过设置动滑轮，大大减轻了卷扬机的要求，而且整个运动过程更平稳，尽管提升速度减半，但卷扬机拉力减半，而且有了两门滑轮的使用，也使得拉力的分布不集中，有利于保持平台车的稳定性。按照国标GB/T
1955—2008《建筑卷扬机》的设计规范上的要求，标准的卷扬机是M4的工作级别，而由于绞坡道的应用是M5或者M6的工作级别，因此在需求是20T的情况下，我们选用30T的卷扬机来延长产品的总工作时间，从而达到提高工作级别的效果。在钢丝绳的选择上，我们选用6x36WS+IWR的钢丝绳（瓦林吞-西鲁钢丝绳），破断拉力是额定载荷的5倍以上，而且耐磨性能和寿命都比6x37的一般钢丝绳要好很多。卷扬机结构设计计算书具体见附件所示，卷扬机结构情况具体见图八所示：
图八，25t和30t卷扬机结构设计图
3)
乌江特大桥主桥绞坡道曳引制动器设计方案
除主卷扬机外，再配置一套摩擦式双卷筒曳引制动器作为备份的安全制动系统，假如主卷扬机的钢丝绳不慎断裂，平台车下滑超速的情况下，曳引制动器介入工作，通过连在平台车上的备用钢丝绳把平台车缓慢制动住，具体方案原理示意见图八所示：
曳引制动器
平台车
转向滑轮
司机室
电控
机房
图七、乌江特大桥主桥主墩曳引制动器系统设计原理示意图
图八、乌江特大桥主桥主墩引制动器系统结构设计图
4)
乌江特大桥主桥绞坡道平台车设计方案
平台车采用箱型结构，采用2对轮组，即单侧2组，每组2个轮子，一共8个轮子。轮组在轮轴向上有一定的转动空间，可以小范围进行调整，以自动适应轨道平面不平的情况，下侧轮组适当下调，平车后侧斜向下，使整个平车在运行过程中重心适中，更趋于稳定。
在出厂前，保证同一侧的4个轮子在一条直线上。两侧的轮组在两条平行线上。
由于平台车装载货物时，有时候会出现应力相对集中地情况（比如混凝土罐车），因此地板的钢结构相对要排得密集一些，地板上铺设的花纹钢板也要厚一些，设计厚度定为6mm。平车分块制作与运输，分块之间采用螺栓连接，在出场前必须在乙方工厂进行预装，保证在现场安装的精度和速度。绞坡道平台车具体设计图见图九和图十所示：图九、乌江特大桥主桥主墩大里程平台车系统结构设计图
图十、乌江特大桥主桥主墩小里程平台车系统结构设计图
5)
乌江特大桥主桥绞坡道电源和控制系统
整个电源系统由变频电柜和不间断电源组成：变频电柜主要用来给变频电机供电，实现卷扬机的正反转、调速、停止等操作；不间断电源则是在工地突然断电的情况下（由于工地用电情况的复杂性，这种情况是有可能发生的），用来给整个控制系统和刹车系统供电，保证整个系统缓慢制动，而不是掉电安全制动所产生的紧急制动。
在卷扬机的引出轴一侧，安装一台DXZ多功能限位器，提供上限位和下限位，当控制系统检测到限位开关启动，开始进入缓慢制动程序。
在曳引制动器的转轴上，安装有超速开关，当检测到超速状态、超速开关输出信号后，控制系统开始缓慢制动曳引制动器。在曳引制动器上还安装一套DXZ多功能限位器，在超过设定的位置时，限位器实现紧急制动，作为对控制系统工作异常的最终挽救手段。
6)
乌江特大桥主桥绞坡道操控的便利性方面的设计及措施
1)
设置专门的操控台，通过按钮进行卷扬机的启动和正反转，通过飞航式扳手对卷扬机的牵引速度进行无级调控。这个操控台可以放在视野条件好的独立司机室，也可以和电控机房放在一起；
2)
曳引制动器结构简单，由控制系统自动操纵，无需人工干预；
3)
平台车结构简单，安全可靠；
4)
卷扬机有限位控制，平台车的停止位置固定，不存在人为控制的偏差，而且提高了运行的效率；
5)
在进入上下货码头后，由码头上提供可以翻转的搭板，架设在平台车和码头间的间隙上，方便装卸货物，以及车辆上下，同时减小平台车的震动问题。
6)
为在了解现场状态的情况下进行安全操作，每套系统配备一套遥控器，操作人员可以不受地域的限制，在肉眼可见的情况下操作绞坡道系统的运转。
7)
乌江特大桥主桥绞坡道系统安全性的设计及措施
1)
卷扬机为冗余设计，动态承载能力超过标准载荷的50%，实际静态承载力超过标准载荷的60%。
2)
在电动机旁边设置液压鼓式制动器，制动力矩为按额定载荷计算的静力矩的1.5倍以上，在制动器失效的情况下，依然提供额定的制动力。
3)
在滚筒边上设置液压盘式制动器，一是起安全保护作用，二是防止制动器的单点失效，这个液压盘式制动器和曳引制动器使用的是同一类型，可以共享同一个液压泵站，滚筒边上的液压盘式制动器，制动力矩是额定载荷的1.2倍，以保证在独立工作时，也能完全满足制动性能要求。
4)
在平台车进码头时，首先由变频控制器降低工作频率，把速度逐渐降下来，同时液压盘式制动器和液压鼓式制动器按照一定的顺序进行制动，最终在限位开关启动后，电动机断电，制动器刹紧。
5)
制动器都是失效安全制动器，即在掉电或者故障时处于制动状态。
6)
卷扬机的制动系统由一套独立的控制系统控制，并且有备份电源，即使外界电源发生故障时，也能保证缓慢的制动停车。
7)
对电动机的工作状态进行监视，防止电动机过载情况的发生，当出现超载时自动报警。
8)
设置限位开关，控制平台车的起停位置，超出位置后，自动停车。
9)
在卷扬机上增加一套排绳器，在卷扬机前方20米处增加一个钢丝绳托绳轮，这样一方面钢丝绳的有序排列，不产生相互摩擦，从而延长了钢丝绳的使用寿命，另一方面，托绳轮的使用，使得牵引力始终在轨道的中间平面内，不会让平台车产生侧向的分力；
10)
采用2对载重轮组的设计，使得轨道平面在发生变化的时候，仍然有足够的轮子压在轨道上。另外单独的一组外延轮作为预防平台车翻转的功能而存在；
11)
在平台车前方采用双滑轮的设计，一方面提高了拉动过程中的稳定性，另一方面也是对滑轮连接的1+1保护设计；
12)
在平台的上下设置轨道杂物清除器，用来清除轨道上的杂物，如石头，水泥等其它掉落的物料，从而使得平台车的运转不受这些意外的干扰；
13)
在主牵引卷扬机钢丝绳断裂或者失效的情况下，通过备用的曳引制动系统把平台缓慢的停下来。
8)
乌江特大桥主桥绞坡道运行环境设计及措施
1)
在卷扬机的顶上设置专用防雨棚，以降低气候对卷扬机的影响，保障卷扬机的正常工作，减轻保养的负担，延长卷扬机的使用寿命。
2)
电控机房里面主要是变频电控柜，在机房里面安装一套空调系统，以保证合适的温度和湿度，延长变频电源的使用寿命。
3)
沿线每隔50m左右设置一个摄像监控镜头，操作人员在控制室可全程监控绞坡道的运行状态。
9)
乌江特大桥主桥绞坡道运行的安全性要求
1)
平台上只能载物，严禁载人，运输机动车驾驶员也得离开驾驶室，通过绞坡道旁边的人行通道上下。
2)
在平台上装卸货物时，必须轻拿轻放，减少对平台的冲击，机动运输车上平台，速度必须控制在5km/h以下。
3)
在收工前，要确保平台车进入底下的停靠站进行停放。
4)
必须由经过培训的专业技能师机进行操作。
5)
定期检查制动器的刹车片，减速箱里面的机油，钢丝绳的磨损情况，及时进行维修和更换。
6)
定期给卷扬机的表观部件涂抹防锈油漆，给钢丝绳上润滑油。
7)
定期检查限位器的标定，防止限位器的标定出现“漂移”。
8)
定期检查轨道轮凸缘的磨损程度，发现有偏磨的情况，则必须对两条轨道的平行度进行人工调整。
9)
定期检查轨道的平直程度，超过轮组的自我调节能力后，必须停车对轨道进行整修。
10)
在三年的使用期内，厂家每年派人到现场检查和保养一次，及时排除隐患。
10)
乌江特大桥主桥绞坡道主要设备的技术参数
（1）
乌江特大桥主桥绞坡道25吨卷扬机
项
目
规格参数
项
目
规格参数
钢丝绳额定拉力kN
250
电
动
机
型号
YZBF400L1-8
总传动比i
63.4
电压
380V，3相
钢
丝
绳
规格
6x36WS+IWR
功率kW
185
直径
mm
38
转速r/min
720
速度m/min
38
其
它
液压制动器
YWZ-600/180
卷
筒
直径长度mm
Φ920*1450
盘式制动器
SBD250-A
转速r/min
11.8
外型尺寸mm
3800x3000x1900
容绳量m
450
整机质量kg
10000
（2）
乌江特大桥主桥绞坡道30吨卷扬机
项
目
参数
项
目
参数
钢丝绳额定拉力kN
300
电
动
机
型号
YZBF355L2-8
总传动比i
63.4
电压
380V，3相
钢
丝
绳
规格
6x36WS+IWR
功率kW
220
直径
mm
42
转速r/min
720
速度m/min
38
其
它
液压制动器
YWZ-600/180
卷
筒
直径长度mm
Φ920*1450
盘式制动器
SBD250-A
转速r/min
11.8
外型尺寸mm
3800x3000x1900
容绳量m
250
整机质量kg
11000
（3）
乌江特大桥主桥绞坡道曳引制动器
项
目
参数
项
目
参
数
钢丝绳额定制动力KN
300

总传动比i
无

钢
丝
绳
规格
6x36WS+IWR

直径
mm
38/42

速度m/min
不限

双
卷
筒
直径长度mm
Φ650*800
盘式制动器
SBD250-A
转速r/min
不限
外型尺寸mm
3000x1120x1300
容绳量m
循环式
整机质量kg
5000
（4）
乌江特大桥主桥绞坡道平台车
轮子直径
350
mm
平台：长x宽
9m
x
5m
载重轮
2组
/
4对
平台车自重
25T

载重量
40T
11)
乌江特大桥主桥主墩绞坡道系统基础设计及施工技术方案
乌江特大桥主桥主墩绞坡道系统基础设计总体上采用三种形式，对于地基基础比较好，石料较多的地方采用1.5×1.5m混凝土墩(高度根据地形标高调整)和浆砌片石基础混合搭配方式，每隔5m设置一个1.5×1.5m混凝土墩，码头采用钢筋混凝土挡墙，卷扬机、上锚墩、曳引制动器基础设置在一个钢筋混凝土基础上，基础采用重力式设计，上定滑轮采用钢筋混凝土形式，下曳引制动器系统采用钢筋混凝土基础形式，锚固方式采用预埋钢板和预埋直径为20mm的锚杆锚固，具体情况见图十一所示：图十一、乌江特大桥主桥主墩大里程绞坡道地基基础设计图
第二种类型是地基基础承载力较好，但石料缺乏，或施工条件艰苦，根据成本核算采用混凝土基础更划算的地方则采用1.5m宽的C20混凝土条形基础。由于小里程绞坡道顶有一个思林公路修建过程中遗留的一个弃渣场，基础采用板式结构，先将基础用25t压路机分层碾压密实，再将基础坡道挖掘成2m的台阶，浇筑50cm的钢筋混凝土基础，再在基础上设置1.5m条形混凝土基础，其他基础同大里程绞坡道基础设计。具体情况参见图十二所示：

图五、乌江特大桥主桥小里程绞坡道总体基础设计方案图
9.3.4
深桩基施工措施
9.3.4.1
主桥桩基工程数量表及施工措施
表三十七、乌江特大桥和清渡河大桥主桥桩基工程数量表
序号
部位名称
桩径（m）
桩长（m）
数量（根）
桩总长(m)
备注
1
乌江特大桥
?2
28
8
218
　
?2.5
46～56
48
2400
　
2
清渡河大桥
?2
25～40
12
300
　
?2.5
40～45
16
680
　
为缩短桩基施工时间，缓解总工期的压力。主墩桩基、过渡墩桩基同时进行施工。桩基施工方案与引桥桩基施工方案基本一致。由于主墩桩顶标高比地面标高高出4～6m，若直接填筑施工平台至设计标高，需要运来大量的土石方来填筑，同时施工出来的弃渣又需转运出去，施工难度大；为方便施工，保证施工质量，采取如下施工技术及安全防护措施：
(1).
在主墩下方，靠江边砌筑防护挡墙，用来存储弃渣及主墩平台防护。
(2).
挡墙首先施工，先砌筑一定高度，保证桩基施工过程中，施工出来的弃渣有存储的空间。其后，挡墙施工所需的材料可利用弃渣，既可以减少挡墙砌筑材料的运输，又可以充分利用弃渣。
(3).
主墩桩基施工时，在原始地面设置锁口钢筋混凝土，锁口混凝土高出地面最高点120cm左右，锁口砼上口预留钢筋，便于锁口砼接长时钢筋连接。锁口砼四周做好排水沟，孔口的三方用密目网围起来，留一方作为出渣道路出口。
(4).
多根桩基同时作业时，事先合理安排好出渣路线及弃渣地点。
(5).
防护挡墙同时加高，保证桩基施工的正常进行。
(6).
施工过程中，应经常检查护壁情况及孔内空气质量，是否存在有毒气体；当孔深超过20m时，应持续向孔内通风，保证孔内空气质量。
(7).
桩孔内人员要戴好安全帽，地面人员要拴好安全带。在孔口设置活动安全盖板，当吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人；孔内设置挡板，在吊桶起吊过程中，孔内人员躲在挡板下面。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。
(8).
雨天施工时，孔口上应搭设防雨棚，防止雨水流入孔内；雨量较大时，应停止施工。
(9).
施工过程中，在浇筑每节护壁砼之前，严格控制孔桩中心与设计桩基中心重合，保证孔桩的中心位置及垂直度。
(10).
桩基混凝土采用分层捣固，分层高度不超过1.5m，保证混凝土质量；桩基混凝土浇筑过程中，相邻孔内不许有人员作业。
9.3.4.2
主桥主墩防护挡墙的设置
由于主桥桩径大、孔深，方数量大，为便于弃渣的存储，减少运方量，主墩靠河侧位置设置防护挡墙。挡墙基础采用C30钢筋混凝土基础，基础厚1.5m，宽4m；墙身采用C15片石混凝土，墙身采用1:0.2的斜度，厚度1.2m～2.1m，墙高4.7m～14.3m。防护挡墙平面布置图见下图。挡墙施工需注意如下几点:
(1).
防护挡墙纵向每10～15m长设置一道伸缩缝,缝宽2cm,以沥青麻絮填塞。
(2).
防护挡墙应设置泄水孔,泄水孔为15×15cm的方孔，纵、横向间距2～3m，渗水处适当加密，上、下排泄水孔交错设置，最下排泄水孔的出口应高出地面30cm。在泄水孔进口处，设置碎石、砾石反滤层和胶泥隔水层，以防止水流渗入地基。
(3).
石料要求采用强度大于等于MU40，施工工艺、石料尺寸要满足《公路路基施工技术规范》要求。
(4).
防护挡墙墙身采用C15片石砼，M10水泥砂浆勾缝。
(5).
防护挡墙的地基容许承载力不小于500Kpa。
图三十九、主墩防护挡墙平面图
9.3.5
承台大体积混凝土施工控制措施
主桥承台体积较大，属于大体积混凝土浇筑，需采取措施降低水化热、防止产生裂缝。
1).
原料控制
(1).
配制配合比时，选择低热微膨胀水泥或水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，是控制混凝土内部温升的最基本方法。
(2).
掺用适量外加剂。大体积混凝土中掺加的减水剂主要是木质素磺酸钙，它对水泥颗粒有明显的分散效应，可有效地增加混凝土拌合物的流动性，且能使水泥水化较充分，提高混凝土的强度。若保持混凝土的强度不变，可节约水泥10％，从而可降低水化热，同时可明显延缓水化热释放速度，热峰也相应推迟。
(3).
在混凝土中掺入一定量的磨细粉煤灰来降低水化热。具有以下几个优点：①粉煤灰本身的火山灰活性作用，可生成硅酸盐凝胶，起着一定的增强作用；②在单位用水量不变的条件下，可以起到显著改善混凝土和易性的效能；③用粉煤灰替代部分水泥，可降低水泥的用量，从而降低水化热：④若保持混凝土拌合物原有的流动性，则可减少用水量，从而可提高混凝土的强度。
(4).
在选择粗骨料时，可根据施工条件，尽量选用粒径较大、质量优良、级配良好的石子。这样，既可以减少用水量，也可以相应减少水泥用量，还可以减小混凝土的收缩和泌水现象；在选择细骨料时，其细度模数宜在2.6～2.9范围内。采用平均粒径较大的中粗砂，比采用细砂，每m3混凝土中可减少用水量20～25kg，水泥相应减少28～35kg，从而降低混凝土的干缩，减少水化热量，对混凝土的裂缝控制有重要作用。
(5).
控制入模温度不大于25℃措施来防止裂缝出现。
2).
承台混凝土施工方案
(1).
承台砼施工总体顺序为：浇筑第一层2.5m厚砼并预埋分层连接钢筋→洒水养护48小时并凿毛→浇筑第二层2.5m厚砼→承台顶面用土工布或塑料薄膜覆盖洒水养护→砼强度达到2.5Mpa后拆模并请监理工程师验收→验收合格后回填基坑养护砼→承台砼强度达到85%后停止养护。
(2).
承台采用一次关模、水平两次分层浇筑方式完成，水平分层厚度是2.5m；第二次浇筑混凝土的时间，需选在砼内部温度降低时，以避开砼内部温度的高峰期；在施工第二层砼前，施工缝工作面需凿毛清洗干净，以加强两层砼的连接效果。
(3).
砼浇筑前，在承台内部布置冷却管，用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进水管的水温相差在5℃～10℃之间，承台从浇筑起至浇筑完砼后，半月内不间断注水。所用水不宜立即循环使用，以控制水温。
(4).
承台砼浇筑水平分层进行，每层厚度控制在30cm内，采用插入式振动器振捣，振动器插点按梅花式排列，间距不超过振动器作用半径的1.5倍，距模板15cm左右。振动器要垂直插入砼内，浇筑第二层砼时要插入前层砼5～10cm左右，振捣时间以砼表面停止下沉、不再冒气泡、泛浆、表面平坦为准。振动器尽可能避免与钢筋和预埋件相接触。砼浇筑应连续进行，在施工现场、搅拌站备用发电机，确保混凝土施工的连续性。
3).
承台混凝土养护
(1).
砼浇筑完成后，立即抹平进入养护程序，顶面砼初凝后用塑料薄膜或土工布覆盖洒水养护，侧面首先采用关模养护。待砼强度达到2.5Mpa后由试验室通知后方可拆模，拆模后立刻请监理工程师进行验收，验收合格后立刻回填基坑，承台侧面采用回填土进行保温保湿养护。初凝后利用淡水进行养护至少7天以后，待砼强度达到85%后方可停止养护。
(2).
大体积混凝土浇筑后，加强其表面保温、保湿养护，对防止混凝土产生裂缝具有重要作用。保温养护的作用有3个：第一是减小混凝土的内外温差，防止出现表面裂缝；第二是防止混凝土表面过冷，避免产生贯穿裂缝；第三是延缓混凝土的冷却速度，以减小新老混凝土的上下层约束。保湿养护能减小混凝土的干缩，能使混凝土的水泥水化作用顺利进行，有利于提高混凝土的极限抗拉强度，对控制裂缝有积极作用。
(3).
保温材料应选择价格低廉、导热系数小、易于操作的材料，常用的有木模、木屑、土工布等。混凝土终凝后，采取蓄水养护是一种极好的方法，不仅具有保温隔热效果，而且还可以延缓混凝士降温速率，减小混凝土中心和表面的温度差值。
9.3.6
高墩柱施工措施
9.3.6.1
主桥墩身施工方案及工程数量表
主桥墩身运用液压爬模施工技术。墩身每次浇筑5m，模板配置高度为5.15m。
每个墩位视施工高度配相应塔吊1台，并配置砼输送泵1台组织施工。模板、钢筋采用塔吊垂直运输，砼采用集中拌和，罐车运输到施工点，输送泵垂直泵送到灌注点，利用溜槽、串筒入模浇筑砼。预计每段施工周期7天。
乌江特大桥和清渡河大桥主桥墩身具体工程数量见下表。
表三十八、乌江特大桥和清渡河大桥主墩墩柱工程数量统计表
序号
工程名称
型号
墩高
数量
1
乌江特大桥
6×3.5
60～26.5
4
2
8.5×3.8
103～121
8
6
清渡河大桥
6×2.4
31.5～43.1
8
7
6.5×1.5
47.5～53
8
9.3.6.2
模板设计
液压自爬模的动力来源是本身自带的液压顶升系统，液压顶升系统包括液压油缸和上下换向盒，换向盒可控制提升导轨或提升架体，通过液压系统可使模板架体与导轨间形成互爬，从而使液压自爬模稳步向上爬升，液压自爬模在施工过程中无需其它起重设备，操作方便，爬升速度快，安全系数高。是高耸建筑物施工时的首选模板体系。液压自爬模主要分为模板系统、埋件系统、支架系统、液压系统四部分。具体总体施工技术方案见下图所示：
图四十、液压爬模总体施工技术方案图
模板系统：由于是高空作业，采用轻质高强的木梁胶合板模板体系。该种模板具有结构合理，经济实用，标准化程度高等特点。在单块模板中，胶合板与竖肋(木工字梁)采用自攻螺丝和地板钉连接，竖肋与横肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销插紧，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。木梁直墙模板为装卸式模板，拼装方便，在一定的范围和程度上能拼装成各种大小的模板。模板刚度大，接长和接高均很方便，模板最高可一次浇筑十米以上。具体面板结构设计图入下图所示：
图四十一、平面模板图
埋件部分：主要由埋件板、高强螺杆、受力螺栓、爬锥组成。
支架系统：主要由承重三角架、后移装置、中平台、吊平台、导轨、附墙装置、桁架支撑系统组成。
液压系统：主要有液压泵站控制台、液压油缸、同步阀、胶管、液压阀和配电装置。
液压爬模特点：
1)
模板部分可整体后移120mm。
2)
模板单元之间有芯带相连,
保证单元之间成一直线条。
3)
模板可利用微调使其与混凝土贴紧,
防止漏浆及错台。
4)
模板部分可相对支撑架部分上下左右调节，使用灵活。
5)
利用斜撑模板可前后倾斜，最大角度为30°。
6)
各连接件标准化程度高，通用性强。
图四十二、墩身模板平面布置图
9.3.6.3
模板施工
1)
施工流程
混凝土浇筑完后→
拆模后移→
安装附装置→
提升导轨→
提升架体→
绑扎钢筋→
模板清理刷脱模剂→
埋件固定模板上→
合模→浇筑混凝土

步骤
示意图
说
明
第一次爬升
第一次砼浇筑完后，拆除模板及支架；清理模板表面杂物；吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；
通可调斜撑调整模板的垂直度；
通过锚固装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。
第二次和第二次以上提升
在第一次爬升的爬架下安装吊平台以便拆除可周转的埋件，
清除模板表面杂物
按设计图纸把爬架吊装就位，
拆除前一次可周转的预埋件，以备用。
2)
预埋件安装，将爬锥用受力螺栓固定在模板上，爬锥孔内抹黄油后拧紧高强螺杆，保证混凝土不能流进爬锥螺纹内。埋件板拧在高强螺杆的另一端。锥面向模板，和爬锥成反方向。

图四十三、预埋件安装图
3)
埋件如和钢筋有冲突时，将钢筋适当移位处理后进行合模。
4)
导轨提升就位后拆除下层的附墙装置及爬锥，周转使用。注：附墙装置及爬锥共3套，2套压在导轨下，1套周转。第一步第二步
　　　
第三步

⑴安装模板完毕

　
⑴拆模、后移模板　　　⑴提升到位　
　　　
⑵浇筑混凝土
　
⑵插导轨

　　　
⑵安装吊平台

⑶施工人员在平台绑扎钢筋

　

⑶提升　　　
⑶开始合模


　　　第四步
　　第五步
第六步
⑴
模完毕
⑴浇筑完毕
⑴进入标准提升阶段

⑵浇筑混凝土
⑵拆模
⑵又一次浇筑混凝土
　　(3)提升导轨、提升架体

图四十四、墩身模板拆模合模流程图
9.3.6.4
钢筋安装
钢筋安装工程量较大且又是高空作业，若采用焊接连接，难以保证施工质量和工程进度。根据设计要求，主筋采用直螺纹连接技术，减少现场焊接工作量。由于砼一次性浇筑高度达到6m，考虑钢筋接头错接要求，钢筋骨架高度将达到8m。为防止墩身钢筋失稳，采取在主筋内侧增设劲性骨架措施，劲性骨架立柱采用∟110×110×12mm角钢，伸入承台内1.5m；劲性骨架横向连接采用∟100×100×12mm角钢；劲性骨架节点通过电焊连接，杆件与节点板的连接焊缝为三面焊，节点板采用δ=10mm的Q235A钢板，焊接必须严格按照相关规范要求执行。钢筋采用塔吊垂直提升，主筋逐根安装就位后在安装水平箍筋。钢筋安装完毕后在骨架外悬挂固定混凝土预制垫块，确保保护层厚度。
9.3.6.5
主墩预应力施工
为加强纵桥向空心墩双肢之刚度，增加稳定性，每个主墩墩身设一道横系梁，另在单肢空心墩内部设置两道横隔板，以加强墩身刚度。
在每片系梁中设置22束横向单端张拉的钢绞线，钢绞线采用公称直径为?s15.2mm的高强度低松弛钢绞线，钢束规格为15-19，波纹管采用塑料波纹管，配套采用15-19锚具（张拉端）、15-19H型锚具（固定端）及锚下螺旋筋。系梁预应力布置图见下图所示。
图四十五、乌江特大桥主桥主墩系梁顺桥向和横桥向钢束布置图
钢束定位钢筋每80cm设一道，当普通钢筋与预应力管道有干扰时，可适当移动普通钢筋，墩身通长钢筋和箍筋在钢束锚固槽口与钢束有干扰处留出一段长度后断开，待钢束张拉完成后，用相同直径钢筋焊接封锚。
墩身预应力必须在墩身系梁混凝土强度达到90%之后，方可进行张拉预应力钢束，采用单端交错张拉，上、下均衡，左右对称；管道压浆采用真空辅助压浆工艺。具体张拉、压浆施工工艺与T梁预应力施工基本相同，此处不再重述。
主墩施工至墩顶时应注意箱梁0#节段竖向预应力固定端预埋在墩顶内，施工时，应做好预埋。钢绞线采用公称直径为?s15.2mm的高强度低松弛钢绞线，钢束规格为15-3，波纹管采用金属波纹管，配套采用15-3锚具（张拉端）、15-3H型梨形自锚头（固定端）及锚下螺旋筋。0#节段竖向预应力预埋布置图见下图所示。
图四十六、主墩墩顶预埋0#节段竖向钢绞线布置图
9.3.6.6
主墩临时横向联系方案
由于墩身很高，降低施工荷载、风荷载等对施工墩身的影响，特在墩身上临时设置2层临时横向联系支撑，具体设计方案如下图所示：
图四十七、主墩墩身临时横向联系方案图
图四十七、主墩墩身临时横向联系方案细部设计图
9.3.6.7
主墩墩身混凝土浇筑方案
墩身每次浇筑4.5m，模板配置高度为4.65m。（如下图）
混凝土采用拌合站集中拌合、混凝土输送泵运送、串筒入模、插入式振捣器振捣的施工方法。灌注混凝土前应检查模板、钢筋及预埋件的位置、尺寸和保护层厚度，确保其位置准确、保护层足够。施工节段之间按施工缝进行凿毛处理。
混凝土的浇注要保持连续进行，若因故必须间断，间断时间要小于混凝土的初凝时间，其初凝时间由试验确定。如果间断时间超过初凝时间，按施工缝进行处理：凿除接缝处混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，凿除时混凝土强度要达到5Mpa以上。在浇注新混凝土前用水将旧混凝土表面冲洗干净并充分湿润，但不能留有积水，并在水平缝的接面上铺一层l～2cm厚的同级水泥砂浆。根据混凝土保护层厚度采用相应尺寸的垫块，垫块数量按底模5～7个／m2、侧模3～5个／m2放置。在混凝土强度达到10Mpa以上时即可拆模。拆模后采用塑料薄膜包裹养护，养护时间不少于7天。
墩身顶部设墩身装饰板，装饰板与箱梁0#梁段同时浇注，且同为C50混凝土。
图四十七、墩身混凝土施工图
9.3.6.8
线形控制
在承台浇注完混凝土后，利用全站仪恢复墩中心和关模控制点，并从大桥控制网对其校核，准确放出墩身大样，然后立模。首段平面位置和竖直度控制是后续施工的基础，必须精确控制。模板竖直度利用激光铅垂仪校核；平面位置利用全站仪按极坐标法放线测量控制。在桥墩中心处设置一直径为40cm、高40cm的钢筋混凝圆台，将墩中心准确地定位在预埋的钢筋头土。每提升1次模板根据墩不同高度，利用全站仪对四边的模板进行检查调整。施工中要检查模板对角线，将误差控制在5mm以内，以保证墩身线形。检查模板时间在每天土9点以前或下午4点以后，避免日照对墩身的影响；墩身上的后视点要量靠近承台，每次检查前校核各个方向点是否在一条直线土，如有偏差，按墩高比例向相反方向调整。每节段模板设置3～4mm子母缝避免节段之间错台和漏浆现象。
9.3.6.9
过渡墩墩帽施工
主桥过渡墩墩帽按照不等高设计，主桥箱梁一侧标高较预制T梁架设一侧低2m。由于主桥箱梁现浇梁端与理论跨径线存在110cm的后浇段，有足够的张拉施工的工作面，并不会影响现浇连续箱梁底板钢束的张拉，为了不影响引桥预制T梁的架设进度，故可以将墩帽按照设计图一次浇筑完成。墩帽施工方案可按照引桥盖梁施工方案进行施工。墩帽布置图如下所示。
图四十八、主桥过渡墩墩帽横桥向和顺桥向布置图
9.3.7
高墩大跨度刚构箱梁施工方法和施工措施
乌江特大桥和清渡河大桥主桥刚构箱梁在结构上类似，其施工方法相同，以下以乌江特大桥主桥为例介绍预应力混凝土浇连续刚构箱梁施工方法各施工措施。
9.3.7.1
箱梁结构简介
(1).
总体结构情况：
乌江特大桥主桥116＋220＋116m预应力混凝土浇连续刚构箱梁全长452m，位于分离式路基段内，单幅为直腹板变高单箱单室悬臂现浇箱梁，共分119个梁段，中支点0#梁段长18m，梁段数及梁长从根部至跨中分别为12×3.0m、6×3.5m、10×4.3m，节段悬浇总长100m，合拢段长2.0m，边跨现浇段共长5m，最大悬臂浇筑块重2750KN。具体情况见下图所示：
图四十九、乌江特大桥主桥116+220+116m悬臂现浇连续刚构箱梁1/2边跨剖面图
图五十、乌江特大桥主桥116+220+116m悬臂现浇连续刚构箱梁1/2中跨剖面图
(2).
梁体构造：
梁体各控制截面梁高分别为：箱梁根部梁高14m，跨中梁高4m，顶板厚28cm，底板厚度从跨中至根部由32cm变化到160cm，腹板从跨中至根部分三段采用80cm、65cm、45cm三种厚度，箱梁高度和底板厚度按1.8次抛物线变化。箱梁顶板横向宽11.25m，箱梁底板宽6.5m，翼缘悬臂长2.375m，箱梁根部设置四道厚0.7m的横隔板，中跨跨中设置一道0.3m的横隔板，边跨梁端设一道厚1.6m的横隔板。隔板设有孔洞，供检查人员通过，梁体的截面形式见下图所示：
图五十一、乌江特大桥主桥116+220+116m悬臂现浇连续刚构箱梁单幅典型截面图
9.3.7.2
箱梁0#梁段施工
1)
0#段总体施工方案
乌江特大桥主桥116＋220＋116m预应力混凝土浇连续刚构箱梁0#段共长18m，采用在双肢薄壁空心墩墩顶预埋牛腿，采用挂篮中既有型钢桁架搭设钢结构平台施工；侧模采用大块钢模，底模利用挂篮底模，内模采用组合钢模。0#段分两次浇筑完成，提高0#段施工的安全性。
图五十二、乌江特大桥主桥0#墩施工方案图
2)
箱梁0号段模板设计与施工
0#段模型充分利用挂篮的模型系统，整体采用外模包底模形式，其中外侧模适当改装，只需在墩顶墩身装饰板处制作异型外模和中横隔梁异型内模。
(1).
0#段底模
底模支承在钢平台上，充分利用挂篮的底模系统，首先利用挂篮的型钢作为纵向承重梁和横向分配梁，再利用挂篮的底模面板作为0#段的底模面板，以及利用挂篮的操作平台作为0#段的操作平台，而不需额外购买材料作为0#段的底模系统。
(2).
0#段外侧模
外模由双肢矩形空心墩中心异型节和双肢矩形空心墩之间标准节组成，其中标准节利用挂篮外模再经过在后部加设部分竖向受力杆件，对于异型节，可参照标准节根据墩顶墩身装饰板的结构形状设计异型模型。
(3).
0#段内模和过人孔洞
0#段内模可部分利用挂篮的内模，在下部局部加长，下倒角悬挑长度30cm。挂篮顶部支撑体系采用?48mm钢管进行支撑，对于横隔梁、倒角及齿块模型总体上租用小块组合钢模进行组拼，局部不能用组合钢模组拼的部分采用木模进行协调搭配，为便于模板的拆运，构件长度小于2m。
(4).
端板与堵头板
端板与堵头板是保证0#梁段端部和孔道成形要求的关键。端模架采用钢木结构，骨架用木枋、角钢做横梁、竖梁用长拉杆穿过两内模对拉。每端用多根角钢或木枋作斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。外侧模、内模、端模间用拉杆螺栓联结并用双槽钢型钢作背杠，以制约施工时模板定位和变形。
3)
0#段底模预压
为消除底模系统非弹性变形和弹性变化值，确保梁体的线形美观，底模铺设完成后，梁体施工前对底模进行预压。用钢筋、沙袋或钢锭堆载预压，堆载重量为梁体自重的120%，分阶段逐步加载。预压时间定为7天。用塔吊将堆载物吊上底模后，人工配合在底模上堆码整齐。预压过程中，在底模顶设置观测点，观测底模系统的变形。并与理论计算值对比总结，堆载卸载前后的顶面高差作为支架的弹性变形，底模板标高将综合考虑弹性变形（预留沉落量）进行调整，确保梁体线形美观。
4)
箱梁0号段钢筋施工
对图纸复核后绘出钢筋加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。
由于梁体高度较大，为保证钢筋安装顺利和钢筋安装安全，在安装过程中采用?48mm钢管脚手架搭设安装平台。钢筋保护层垫块统一采用混凝土垫块，垫块的制作混凝土标号不低于梁体混凝土标号，其强度刚度需满足要求。
0#段钢筋分两次绑扎完毕，第一次安放底板腹板钢筋、竖向预应力钢筋及预应力管道；第二次完成顶板和翼板钢筋的绑扎，安装纵横向预应力管道；绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋适当移动，并增加斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，拟采用增加井型架立钢筋措施。
由于底顶板较厚，须在底底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力波纹管而防止其偏位。
钢筋及预应力管道安装工程的难点在于准确定位密布在横隔板、底板、腹板及顶板的预应力管道和预应力筋，为保证其在混凝土浇筑过程中预应力孔道不偏移，先将定位网用Ф12mm钢筋焊成刚性骨架，再将定位网骨架焊接在竖向主筋上，并同时抵紧模板已达到固定预应力孔道的目的，为保证波纹管的刚度，定位网的密度按不大于50cm间距布置。
5)
箱梁0号段预应力施工
a.
预应力管道
(1).
纵向预应力管道采用塑料波纹管。为保证管道压浆饱满，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。
(2).
顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。
(3).
竖向预应力筋采用?15.2-3钢绞线，采用Φ50mm波纹管成型预埋。
(4).
顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。
(5).
当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。
b.
纵向预应力管道安装
塑料波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中需特别注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏和不变形，拟在施工中采取如下措施予以保证：
(1).
所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。
(2).
波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。
(3).
安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。
(4).
波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距在直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m；波纹管轴线必须与锚垫板垂直；当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断钢筋。
(5).
波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免漏浆。
(6).
被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。
(7).
电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。
(8).
施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证波纹管不出现问题。
6)
箱梁0号段混凝土施工
0#段结构复杂，预埋件、钢筋、各向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错、梁面有纵横坡，端面与待浇段密切相连，混凝土浇筑施工相对较困难，为保证施工质量，拟采取分二次浇筑的方式，具体措施如下：
[1]
0号段梁高最高达14m，且钢筋、预应力管道密集，为便于混凝土浇筑和减轻模板系统的压力，拟采用分二次浇筑的方式，第一次浇筑完底板和部分腹板混凝土，总高度为6m，浇筑混凝土方量387.4m3；第二次浇筑剩余的腹板、顶板和翼板混凝土，总高度为8m，浇筑混凝土方量共467.8m3。
[2]
混凝土由拌和站集中拌和、由混凝土输送泵运送入模。拌和站的拌和能力和混凝
土泵车的运送能力以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0#段的全部混凝土为控制标准。
[3]
0#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和塔吊运输混凝土的能力，将0#段混凝土的初凝时间定为12h左右，将坍落度控制在180mm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5～25mm级配良好的碎石。
[4]
混凝土灌注分层厚度为30cm左右，在内模横竖向各开窗口便于混凝土入模和振捣。
[5]
混凝土入模导管安装间距为1.5m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。
图五十三、乌江特大桥116+220+116m悬臂现浇连续刚构箱梁0#段砼浇筑方案图
[6]
混凝土捣固采用?50和?30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍。
[7]
对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板疑土时，振捣人员要从预留“天窗”进入腹板内捣固。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。
[8]
灌注底腹板混凝土前，对顶板钢筋顶面要用布或草袋覆盖，以防松散混凝土粘附其上。混凝土倒入储浆盘后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如不合适要通知拌和站及时调整。
[9]
在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
[10]
混凝土灌注结束后，采用关模养护7天的方式确保混凝土养护质量，顶面覆盖土工布并洒水。
9.3.7.3
箱梁悬灌梁段施工
[1]
悬灌梁段总体施工工艺
梁段悬浇施工的顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→
吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力粗钢筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→二次对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。
箱梁悬浇施工进行中，应保证两悬臂端的挂篮施工速度的平衡，施工进度偏差应小于30%，施工重量偏差应小于2%。施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。
[2]
挂篮设计
a.
挂篮设计主要技术指标：
悬浇箱梁最大重量2750KN、箱梁节段长度3.0～4.3m、箱梁高度4～13.822m、挂篮设计自重1200KN、模板升降方式采用液压千斤顶、挂篮行走方式为主桁系、外模和底模系（含底模平台）以及内滑梁一次走行到位，采用液压千斤顶牵引；内模待底板、腹板钢筋和预应力钢筋安装完成后用链滑车牵引就位。
图五十四、乌江特大桥116+220+116m悬臂现浇连续刚构箱梁挂篮方案图
b.
挂篮结构设计主要技术指标：
根据各工况时挂篮的实际受力情况，建立理想的计算模型，采用MADIS程序对挂篮各主要构件进行了受力计算。其中，主桁、外模桁架及外滑梁、内模桁架及内滑梁等部分均按照梁与桁架的组合结构进行计算，底模平台的纵横梁及前横梁均按照梁系结构计算，其它部位根据实际的受力状态也进行了计算。根据受力计算，得出以下主要力学指标：各主要杆件强度的安全系数：＞1.2；各梁系结构的挠度：＜1/400；锚固系统的安全系数：＞2；挂篮走行时的抗倾覆稳定系数：＞2.5；挂篮最大变形（包括吊杆变形的总和）：＜20
mm；
c.
挂篮加工及拼装
挂篮按照挂篮设计图统一在模型加工厂内加工，并在厂内进行整体安装试拼，经检验合格后方可运送到现场，在现场厂家负责指导拼装和负责培训，并跟踪完成两个梁段的施工。具体拼装如下：
(1)
拼装前准备：
a.
在确定挂篮拼装方案后，应组织有关人员进行详细的施工技术和安全作业交底。
b.
挂篮在拼装前，应保证0#节段混凝土强度达到设计强度的90%以上。
c.
0#节段内、外模板及悬臂段底模支架卸落完毕。
d.
吊杆预留孔齐全，孔位准确。
e.
走行滑轨范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确。
f.
塔吊有效吊高超出梁顶10米以上，并加固牢靠，保证正常的吊装作业。
g.
箱梁顶面场地清理干净。
(2)
拼装步骤：
a.
主桁架及走行系统拼装：主桁架及走行系统拼装步骤为：走行滑轨底抄平→安放走行滑轨并锚固→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆、千斤顶及起顶横梁。
b.
底模平台安装：底模平台可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。若采用原位拼装，其安装安装步骤为：底模平台后横梁安装（此件在主桁架安装前就需安装）并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装。
c.
模板桁架安装：挂篮内、外模板架可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。
(3)
挂篮拼装的注意事项：
为保证挂篮正确、安全地进行安装，在安装过程中必须注意以下事项：
a.
挂篮拼装应严格按照设计图要求进行，零件不得遗漏，若有变形须校正合格后方可使用。
b.
拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。
c.
槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。不得用小号螺栓代替大号螺栓用于拼装。
d.
拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔，确因设计或加工原因需作修改时，必须经过检验并验证合格后方可实施。
e.
严禁对精扎螺纹钢吊杆进行电焊切割、搭火，所有精扎螺纹钢吊杆须加双螺帽并用麻袋包裹。
[3]
挂篮试验
a.
挂篮组拼试验
为检验挂篮的各项使用性能，编写试验大纲、对挂篮的安装、承重、移动等项目进行试验。并对各主要受力构件在厂内进行单顶试验。以验证设计的正确性和摸清三角式挂篮的受力特点。通过试验测得在各级荷载下对前吊杆、底模后锚杆和斜拉杆等各构件的受力情况和变形情况。
b.
挂篮移动试验
挂篮的移动和转动是挂篮在使用过程中一个很重要的关键问题，本联箱梁采用的三角式挂篮的移动系统由聚四氟乙烯滑板及纵、横向限位装置等组成；挂篮的转动是以限位器锁定转点，并用限位器螺杆顶推主梁后端移动，以达到绕转点旋转的目的。检验能否达到预期设计的目的，拟进行挂篮移动试验。
c.
挂篮整体压载试验
1、
挂篮压载试验的目的
(1).
检验挂篮系统各构件，尤其是主受力结构的制作安装质量，重点是检验焊缝的质量情况；
(2).
检验设计理论，通过压载试验，验证实际受力模式是否与设计理论计算模式吻合；
(3).
验证关键点的受力情况，如前后吊点，前后横梁、主纵梁的实际受力值是否与设计理论计算的数值一致，是否在设计规定的偏差范围内；
(4).
消除非弹性变形，通过适量超载预压（120％等效荷载），达到消除非弹性变形的目的；
(5).
正确确定预拱度。通过分级压载试验，分析得出各系统结构的弹性变形数据，非弹性变形数据，为模板系统，前横梁设置正确的预抛值，确保大桥成桥后主梁线形流畅美观；
(6).
通过试验可取得各种数据，为以后改进、优化挂篮设计提供依据。
2、
挂篮压载流程
挂篮系统调整就位、测点布置→初始各测点位置测量、加载材料准备→沙袋、钢锭荷载入模至52％荷载→测量各测点标高→加载至78％荷载→测量各部位标高、扭曲变形→加载至100％荷载→测量各部位标高、扭曲变形→加载至120％荷载→测量各部位标高、扭曲变形→分级卸载，同步测量各部位标高→计算分析挂篮各测点位置弹性变形、非弹性变形值，确定挂篮主要受力预抛值。
加载方法
0#块件完成张拉后，安装挂篮，两侧挂篮行走就位至1#块位置，安装模板系统及临时挂索，挂篮具备使用条件后即可进行压载试验。
(1).
加载步骤：按照设计要求，为考验挂篮的使用性能，有效地消除非弹性变形，检验模板系统的安全储备，按最大悬臂块重量的26%、52%、78%、100%、120%分级施加上去。
(2).
加载顺序：采用沙袋及钢锭作为加载所用荷载。荷载施加的顺序和质量必须与混凝土实际浇注顺序完全一致。
(3).
注意事项：因中跨、边跨两个挂篮设备均进行加载试验，加载过程中一定要考虑受力平衡，一定要对成进行；每层的单个砂袋质量应一致，每个砂袋质量必须经地磅称量，误差控制在1%以内，钢锭质量通过精确计算体积确定。加载至78％后，要缓慢、均匀地进行，边加载边观测，应由专人观测主肋梁焊缝情况，发现异常情况立即停止加载工作。
变形观测
测点布置：为最大限度地获取试验数据，更好地保证挂篮施工质量，测点布置必须有代表性，能反映挂篮各部件的受力变形情况，测点布置如下（每个挂篮）；
[1]
模板系统：沿纵横方向由中心向两边每隔2m布置一变形观测点，共52个测点；
[2]
前横梁系统：沿横向在中线上每隔3m布置一测点。在前横梁每3个牛腿上设1个测点，观测前横梁扭曲情况，共15个测点；
[3]
两个主肋纵梁。沿纵向在中线上每隔3m布置一测点，在与前横梁相交处主纵梁内顶点加布一个测点，主要观测主梁扭曲情况，共8个点。
[4]
在后吊杆组、前锚杆组处设应力传感器。
变形观测：加载前，准确测量布置点的初始位置和标高，然后按各级加载顺序依次测量。需注意，每一级荷载施加完成后4～8h后再进行变形观测。
d.
卸
载
最后一级荷载施加3d后并在变形数据分析完成后再开始卸载工作。卸载顺序与加载顺序一样，要分级对称均匀地进行，两套挂篮之间也要对称均衡地进行。
e.
数据分析
(1).
模板预抛值的确定
在荷载加至52％时，可以认定挂篮系统的非弹性变形已经消除，此时观测的变形值为弹性变形值和非弹性变形值之和。加载78％和100％时，分别观测变形值，他们与上一级变形值的差即为26％、22％荷载受力情况下的弹性变形值，由此反算到100％荷载情况下弹性变形值，以此变形值作为支模的预抛值。由弹性变形值可推算前横梁、主纵梁应力情况，并与设计理论值加以比较。
通过第三级与第二级荷载、第三级与第四级荷载所有52个模板变形值分析（此时挂篮非弹性变形已完成，变形值可认为为弹性变形），反算出在标准块件重量作用下挂篮前横梁跨中最大挠度，据此按二次抛物线原理对模板系统进行预抛。
(2).
扭曲变形分析
在前横梁牛腿和主肋纵梁前端内侧设置了平面位置观测点，在各级荷载作用下，观测其平面位置的变化情况，据此判断前横梁、主纵梁的扭曲变形程度，反馈到设计单位进行分析比较，如刚度不够，进行加固。
[4]
挂篮施工注意事项
1).
挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。
2).
在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。
3).
挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：①后锚系是否已锚固可靠；②底模平台前后吊点是否稳妥可靠；③外侧模支架是否承力于外滑梁及吊杆上，稳定性及承载力如何。
4).
为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，避免产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点（前走船）部位需铺设2cm厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。
5).
各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。
6).
为减轻主桁前端重量，增加走行时的稳定，张拉前操作平台未单独设计。施工现场可根据需要在前横梁上焊一个简易操作平台。
7).
为减少摩擦，使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，并掺加一些减摩剂。为使三角桁架走行时不偏离中线，可在走船内侧增焊限位板。
8).
挂篮采用的Φ32精扎螺纹钢吊杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢脆断。
[5]
挂篮模板系统
乌江特大桥主桥（116+220+116）m悬臂现浇连续刚构箱梁挂篮的底模系统主要由型钢桁架平台、5cm厚模板底模面板及操作平台系统组成；侧模系统主要由外滑梁、外模支撑桁架及外模面板组成；内模系统主要由内滑梁、内托架体系、侧面肋板及面板系统组成，其中内侧面系统为可调高形式。
[6]
悬臂灌注梁段混凝土施工
为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌筑成型，为达到设计要求，拟采取如下措施：
(1).
混凝土由拌和站集中拌和、混凝土输送泵运送到位。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。
(2).
混凝土灌注顺序为：底板，腹板，顶板。灌注时同一挂篮的左右两侧基本对称地进行。混凝土由挂篮底板的前端开始浇注，同一“T”构上两套挂篮内的悬浇混在任何时候须基本相等。混凝土在腹板的灌注分层厚度为30cm左右。混凝土捣固采用?50或?30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣器，钢筋稀疏处用大振捣棒。振捣棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。
(3).
对捣固人员分施工区域设置，明确责任区，以防漏捣。振捣腹板时，从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。
(4).
振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。
(5).
混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。灌注底腹板混凝土前，对钢筋顶面要用布或麻袋覆盖，以防松散混凝土粘附其土。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。
(6).
砼灌注完后，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的撒水养护。不同的季节采取不同的养护措施。
[7]
悬灌梁段施工质量控制
由于箱梁在悬臂浇筑施工时受砼自重、日照、温度变化、挂篮变形等因素影响而产生竖向挠度，砼自身还存在收缩、徐变等因素，也会使悬臂段发生变化，为使合拢后的桥梁成型及应力状态符合设计要求，达到合拢高程误差控制在15mm以内的要求，最大限度地使实际的状态（应力与线型）与设计的相接近，必须对各悬臂施工节段以挠度与应力为控制的进行观测控制，以便在施工及时调整有关的标高参数，为下节的模板安装提供数据预报，确定下节段合适的模板标高。挠度控制采用以往同类桥梁施工所验证准确可靠的计算机软件进行。施工时建立施工控制网络，以自适应法及灰色预测辨别法等理论为模型进行施工控制，确保合拢精度。
1).
施工观测内容
具体观测内容包括：挂篮模板安装就位后的挠度观测；浇筑前预拱度调整测量；砼浇筑后的挠度观测；张拉前的挠度观测；张拉后的挠度观测；已完成各阶段之荷载及温度、徐变收缩引起的挠度计算、观测；合拢段合拢前的温度修正；温度观测；应力观测（通过在控制截面内预埋测试仪器搜集数据）。
挠度观测的关键是每日定时观测，时间宜选在每日温升前上午8:00～9:00
以前。合拢段应在施工前进行连续24h（每次间隔2h）观测，提供合拢前的数据。为控制挠度，在混凝土施工完成并达到90％的设计强度后进行预应力束的张拉，应按龄期及强度进行双控，一般在混凝土施工后7天方进行张拉以减少张拉时的混凝土收缩徐变值，使永存应力满足设计要求，相应减少张拉后产生的挠度。
2).
施工控制方案
大跨径悬臂梁施工时必须进行有效的施工控制以保证成桥后的梁体线型及受力状态与设计尽量吻合，施工控制以主梁挠度及内力为控制对象。
控制原则：①、施工过程中主梁截面应力在允许范围内；②、悬臂合拢段相对高差在
15mm
内，轴线误差在
10mm
内；③、桥面线型调整引起的桥面铺装层厚度增减平均值符合设计要求；④、桥梁预拱度满足二期恒载、1/2活载作用和设计混凝土徐变年限内的徐变变形要求，该值通过计算确定。
本联连续梁施工控制的具体方法拟采用采取参数识别法与灰色预测相结合的方案，形成施工、量测、识别、修正、误差预测、调整、施工的循环过程。⑤、施工控制测点布置：在梁段端部左右腹板中间、箱梁横向中部几翼缘板边缘位置分别埋设短钢筋（Φ16mm钢筋，顶部打磨光滑，标高比本梁段测点处的施工立模标高高出
5mm～8mm）作为固定观测点。⑥、观测时间：根据以前施工中积累的数据分析，温度影响主要是日照影响立模放样和日常测量，因此放样与日常测量宜安排在早晨
8
点以前，否则必须进行修正，并且每天将已浇完的梁段控制点进行复测后进行数据汇总，观察变化，分析原因，并及时调整立模标高。本桥墩高、跨大、地形复杂，将给悬浇施工过程中的线形控制造成困难。为保证成型后大桥的中线、标高准确无误，减小附加应力对连续结构的不利影响，确保中跨顺利合拢，必须制定周到、合理的施工控制方案，以测量作为搜集数据的外业手段并严格执行控制方案。
线形控制中的注意事项：①、对每套挂篮都要进行等预加载来消除其非弹性变形，测出其弹性变形，为确定立模高程提供基本依据。②、严格控制混凝土容重，尽量使梁段混凝土各龄期的强度和弹性模量术指标与计算采用值接近，减少实际值与计算采用值之间的误差。③、严格控制预应力筋张拉力的准确度和张拉时混凝土的龄期要求（龄期达到7天以上且强度达到设计强度的
90％以上）④、在每个承台和
0
#段上布设基础沉降观测点和墩身压缩观测点，定测基础沉降和墩身压缩情况，并将结果反应在合拢前
4
个梁段和边跨段的高程中。⑤、定期观测温度对“T”构悬臂端挠度的影响，通常在早晨进行初测，在下午5点后进行复测，以消除温度影响。观测后将成果图表进行分析，从而为全桥的立模标高和线形调整提供依据。⑥、从合拢段前4个梁段起，对全桥各梁段的标高和线形进行联测，并在这4个梁段内逐步调整，以控制合拢精度。⑦、保证挂篮预留孔位置准确。当预留孔位置偏差较大时，挂篮不好调甚至调整不到中线位置，因此必须提高各预留孔的准确度。同时为了防止捣固混凝土时移位，预留孔要用钢筋网固定。⑧、在“T”构悬臂灌注施工期间，梁顶面所放材料、机具设备的数量和位置应符合线形控制软件计算模式的要求。在悬灌即将结束时，梁体悬臂最大，施工时必须严格控制施工荷载的对称，并对墩的变形加强观测。⑨、线形控制观测点要有明显标记，并在施工中妥善保护，避免碰撞后弯折变形。
用Φ16mm直径的钢筋棒作观测点，钢筋露出混凝土面以5～8mm为宜，并将钢筋顶磨圆。⑩、通过线形控制将竖向挠度误差控制在
15mm内，轴线误差控制在10mm内。
施工过程中挂篮立模标高控制
挂篮立模标高为：
其中：
待浇段底板前端点挂篮底板高；
该点设计标高；?
本施工节段以后各段对该点挠度的影响值；
本施工节段纵向预应力束张拉后对该点的影响值；
混凝土收缩、徐变、温度、结构体系转换、二期恒载和活载等影响产生的各种挠度计算值；
挂篮弹性变形对该点的影响值；
9.3.7.4
边跨直线段施工
边跨直线段利用既有的挂篮底模、外模和内模搭设钢平台，在挂篮底模纵梁前段支撑到边墩设置的牛腿上通过牛腿受力，另一端通过三角挂篮后锚和底模后吊杆锚固受力，通过适当改装的挂篮施工边跨直线段。如下图：
图五十五、边跨直线段利用挂篮施工的方案图
边跨直线段钢筋采用分节段一次性安装方式安装，并提前定位和安设波纹管管道及其它预埋件，具体安装工艺参见0#段的相关内容。
边跨直线段的混凝土采用整体一次浇筑，先底板和肋板，再翼板和顶板。当边跨支架现浇段混凝土浇筑完毕，达到设计要求强度后，拆除端模，最后浇筑合拢段混凝土。
9.3.7.5
合拢段及体系转换施工
合拢施工需对称进行，其顺序为先边跨，后中跨。本联悬臂现浇连续刚构箱梁合拢段施工顺序及体系转换顺序具体步骤如下：
(1).
边跨合拢段进行临时锁定（焊接型钢及张拉临时束）。
(2).
浇筑边跨合拢段，待混凝土达到张拉强度后，张拉边跨预应力筋。
(3).
将中跨合拢段进行临时锁定，（焊接型钢及张拉临时束）。
(4).
浇筑中跨合拢段混凝土，张拉中跨连续预应力筋。
(5).
按设计要求，张拉预应力筋应以先长束后短束，先顶板后底板的顺序，依次对称张拉，最后形成三跨连续梁结构，并完成体系转换。
[1]
边跨合拢工艺
边跨现浇段施工完成后，在直接利用改装的挂篮上进行边跨合拢段合拢。如下图：
图五十六、边跨合拢段利用挂篮施工的方案图
首先安装平衡现浇段混凝土重量的配重（水箱），在现浇段和悬臂段各加配重250KN。安装边跨合拢段模型、绑扎钢筋、预应力管道、焊接内外刚性支撑、临时张拉钢束2ST1、2SB1每根钢束张拉力500KN，作为临时合拢束并锚固，但不灌浆。
浇筑边跨合拢段混凝土，边浇筑混凝土边水箱卸载，混凝土浇完，水箱卸载完。
待混凝土达到设计强度等级值的90%且混凝土龄期不小于7天后，张拉边跨顶、底板预应力钢束并锚固，张拉顺序先长束后短束，真空辅助压浆。
[2]
中跨合拢工艺
中跨合拢在两个悬臂端之间合拢，采用悬臂浇筑的挂篮浇筑合拢段。合拢段施工时，为不引起该段施工的附加应力，因此，在浇筑过程中，同样需调整两悬臂端合拢施工荷载，设置配重（水箱）．调整悬臂端合拢施工荷载。具体施工工艺参见边跨合拢段。
[3]
合拢段施工要点
(1).
在合拢以前应对箱梁顶面标高及轴线进行联测，并连续观测气温变化及梁体相对标高的变化和轴线偏移量，观测合拢段在温度影响下的梁体长度变化。连续观测时间不少于48h，观测间隔根据温度变化和梁体构造而定，可间隔3h观测一次。
(2).
全桥必须同时均衡对称合拢。必须清除“T”构上不必要的施工荷载；“T”构上的施工荷载应处于相对平衡状态，合拢时也必须对称同步进行，避免在合拢段端部造成相对变形，产生“剪力差”变值，影响产生次内力和合拢精度。
(3).
合拢口刚性支撑的设计和临时束的张拉力必须严格按设计要求实施。刚性支撑锁定时间根据连续观测结果确定，要求在梁体相对变形最小和温度变化幅度最小的时间区间内，对称、均衡、同步锁定。为了减少锁定时间，在锁定之前．应完成合拢临时束张拉的准备工作(如千斤顶安放就位等)。待刚性支撑焊完后，要求在1h之内张拉完按设计要求的全部合拢临时束。
(4).
合拢施工时，不宜引起该段施工的附加应力，因此，在浇筑过程中需要调整两悬臂端合拢施工荷载，使其变形相等，避免合拢段产生竖向应力。调整悬臂端合拢施工荷载，设置水箱，注水调整。
(5).
合拢段混凝上浇筑时间应选在日气温较低，温度变化幅度小的时间区内进行，浇筑完成后，时值气温开始上升为宜，合拢温度控制在13℃～19℃。注意混凝土在浇筑时振捣和浇筑完成后的养护，以防产生早期裂缝。
(6).
连续预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定，为先顶板后底板，先长束后短束，并对称实施张拉。
9.3.7.6
预应力张拉及压浆施工
(1).
预应力设计概况
a.
纵向预应力钢束均采用两端张拉，并以张拉力为主，张拉力与伸长值双控。
b.
预应力张拉时，混凝土的实际强度不应小于设计强度的90％，波纹管定位钢筋直线段间距不大于0.8m，曲线段间距不大于0.5m，且需与箱梁普通钢筋牢靠连接，确保预应力管道位置正确、稳固。
c.
纵向备用孔道施工完成后管道不压浆，两端简易封闭以备用；预应力钢束张拉锚固端必须用钢筋混凝土封端。
d.
纵向预应力钢绞线采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径?s15.2mm，标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk，预应力管道采用塑料波纹管。
e.
全联箱梁的纵向预应力钢束规格（预应力束编号）分别为：15-22（T16～T28、W20～W24）、15-19（T1～T15、W1～W19、ST1～ST3、CB1～CB13、CBP）和15-12（CT1、SB1～SB6、SBP）。
f.
桥面横向预应力束采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径?s12.7mm，规格为13-3，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk。预应力采用一端张拉，每50cm一束交替布置，预应力管道采用金属波纹管扁管。
g.
箱梁竖向预应力钢束N0、N0’、N0”、N1～N110采用按GB/T5224-2003技术标准生产的高强度低松弛钢绞线，公称直径?s15.2mm，规格为15-3，抗拉标准强度fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95×105MPa，锚下控制张拉应力σcon=0.75fpk，预应力管道采用金属波纹管；竖向预应力钢束N111～N208采用JL32精轧螺纹粗钢筋，抗拉标准强度fpk=785MPa，张拉控制应力σcon=0.9fpk。
(2).
纵向预应力张拉
本桥所有纵向预应力筋张拉按照左右对称，先顶板后底板，先纵后横的原则进行，为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在混凝土施工后7天且强度达到90%以上时方能张拉。
(1).
张拉准备工作
张拉前的准备工作主要有：首先是校顶，其次为计算伸长值，最后是检查锚板、钢绞线、装顶等。
(2).
纵向预应力张拉顺序及方法
初始张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞
线受力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计算伸长量相比较。
预应力张拉前对预应力千斤顶及配套设备进行标定，采用油泵配合液压千斤顶进行，采取双控法控制，即在张拉力满足设计要求的情况下，预应力筋伸长量与设计计算伸长量之差在±6%，（应计算预应力筋在千斤顶内的长度）张拉前需要对千斤顶及配套油泵进行检校标定，可以采取压力机反压千斤顶的方法
但压力机的精度应为一级精度，确定千斤顶压力与液压油泵油压间的关系，同时预应力筋的伸长量计算应准确无误，预应力筋弹性模量、截面积等技术指标取值准确，取用检验单位提供的数据。张拉按照设计图纸的顺序进行，先张拉纵向预应力束，再张拉横向预应力束及竖向预应力筋，横、竖向预应力滞后三个节段。张拉应准确，准确预估预应力管道的摩阻力，使预应力筋的永存应力达到设计要求。
张拉作业，按照两端张拉并锚固结的方法进行。所有纵向预应力束张拉均按“左、右对称、两端同时”的原则进行。
(3).
纵向预应力张拉注意事项
由于张拉是一项非常重要的工序，因此在施工时必须注意以下几点：
(1).
为保证预应力的准确，对张拉设备进行定期和不定期的配套检查和必须的。
校正后需将千斤顶的实际张拉吨位和相应的压力表读数关系制成图表，以便于查找使用。在下列情况下应对千斤顶和油泵进行配套检验：设备标定期已到；千斤顶或油泵发生故障修理后；仪表受碰撞；张拉200次后；钢绞线伸长量出现系统偏差等。千斤顶加载和卸载时要做到平稳、均匀、缓慢、无冲击。千斤顶在加载过程中如混入气体，在空载下将千斤顶油缸往返二至三次即可排出空气，保证千斤顶运行平稳。
(2).
张拉作业中，梁的两端要随时保持联系。发生异常现象时应及时停止，找出原因，及时处理。张拉顺序为：先顶板后腹板，左右对称。
(3).
张拉作业中，要对钢绞线束的两端同步施加预应力，因此两端伸长量应基本相等。若两端的伸长量相差较大时，应查找原因，纠正后再进行作业。
(4).
张拉作业中，两端危险区内不许有人，并立牌警示。
(5).
张拉过程中，要有专人填写张拉记录，同时张拉作业需安排专人负责指挥。
(6).
当气温下降到+5℃以下时，禁止进行张拉作业，以免因低温而使钢绞线在夹片处发生脆断。
(7).
张拉时的混凝土强度不得低于图纸规定的90%的设计强度和7天龄期。
(8).
张拉中，要控制千斤顶工作行程在最大允许行程以内。
(9).
张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，要检查是否有断丝，以及工具夹片每根钢铰线上的夹片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。若有断丝、滑丝出现，须视具体问题采取相应的解决措施后，才能进行下一道工序。
(10).
预应力钢束张拉完毕后，严禁撞击锚头。多余的钢绞线应用切割砂轮机割，
切割后剩下的长度
L>3cm。
(11).
定期或不定期地更换油泵、千斤顶上的易损件和液压油，保证机械在需要的时候能够正常运转。
(12).
张拉现场须有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；张拉或退顶时，千斤顶及锚具后面不得站人，以防预应力筋拉断或夹片飞出伤人；油泵运转有异常情况时，要立即停机检查。在测量伸长量时，要停止开动油泵。
(4).
张拉操作顺序及常见问题处理
(1).
初试张拉力，张拉检查油管路连接可靠、安装正确后，开动油泵向油缸缓慢进油，使钢铰线略为拉紧后随时调整千斤顶位置，使其中心轴线方向基本一致，以保证钢铰线自由伸长，减少摩阻。同时调整夹片使之卡紧钢铰线，以保证各根钢铰线受力均匀。然后两端千斤顶正常速度对称加载到初始张拉力后停止进油加载，测量并记录钢铰线初长量。完成如上操作后，继续向千斤顶进油加载，直至达到控制张拉力，初始张拉力取控制张拉力的10%。
(2).
控制张拉力：张拉钢铰线达到控制张拉力时，不关闭油泵，继续保持油压2分钟，以补偿钢铰线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢铰线伸长量。钢铰线束实际伸长量的量测有如下两种方法：
(1).
在相应张拉力下量取与之对应的千斤顶油缸伸长量。将每个初张拉力和终张拉力下对应的千斤顶油缸伸长量的差值，作为本次钢铰线的实际伸长量。则各个张拉循环的实际伸长量之和，即为钢铰线初始张拉力至控制张拉力之间的实际伸长量。
(2).
开始张拉前，将本束所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用有较大色差较大的颜料标注出一个平面。在任一张拉力下量测伸长量平面至喇叭口端面之间的距离。将每个张拉循环中初张拉力和终对应的量测值的差值，作为本张拉循环中钢铰线束的实际伸长量。张拉循环的实际伸长量之和，即为该束钢铰线初始张拉力至控制张拉力的实际伸长量，与钢铰线束实际伸长量的计算互为校核。钢绞线束实际伸长量的计算公式为：⊿L=∑⊿L1+∑⊿L2其中：
初始张拉力至控制张拉力间的钢铰线束实测伸长量。
为初始张拉力下的钢铰线束伸长量，
其值通过计算得出。
钢铰线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计要求际伸长值与理论伸长值之间的误差若在±6％之间，即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到设计要求，但实际伸长值与理值之间的误差超标，则应暂停施工，在分析原因并处理后，继续张拉直至达到设计应力。当出现伸长量超标时应从如下方面入手分析：①张拉设备的可靠性即千斤顶与油泵的标定是否准确；②弹性模量计算值与实际值的偏离；③伸长量量测方面的原因；④计算方面的原因：如未考虑千斤顶内的钢铰线伸长值等。⑤孔道对钢绞线的摩阻系数预计准确度，一般来讲，伸长量超标总是能够找到原因的。
(1).
滑丝和断丝的判断：张拉完毕卸下工具锚及千斤顶后，目视检查断丝情况：仔细察看工具处每根钢铰线上的楔片压痕是否平齐，若不平齐则说明有滑丝；察看本钢铰线尾端张拉前标注的平面是否平齐，若不平齐则说明有滑丝。
(2).
滑丝处理：在张拉过程中，多种原因都可能引起预应力筋滑丝和断丝，使预应力受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，从而影响桥梁的使用寿命，因此需要限制预应力筋的滑丝和断丝数量。当滑丝和断丝数量在规范内时，不需特别处理，即可进入下道工序；当滑丝和断丝数量过规范允许范围时，则需对其处理。
(3).
锚固钢绞线：持荷2min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回，则工作锚自动锚固钢绞线。锚固时先锚固一端，待该端锚成并退去工具夹片、卸去工具锚及千斤顶、观察钢铰线无滑丝和断丝后，将另一端补足拉力后再锚固这一端。然后卸去这一端的工具夹片、锚及千斤顶，同样观察钢铰线有无滑丝和断丝现象。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，一循环的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循直至达到最终的控制张拉力。若一切正常，则接着进行下一步工作。
(3).
纵向预应力筋管道压浆
由于压浆质量对整个预应力体系的建立至关重要，针对以往传统压浆工艺出现的压浆不饱满、预应力筋容易锈蚀导致桥梁使用的耐久性出现问题，我们拟对该桥的预应力孔道压浆采取真空辅助压浆方案，采用真空辅助压浆的施工设备、工艺压浆施工，以保证压浆的质量。
真空辅助压浆具体施工工艺为：
[1]
准备：所有的进浆口、吸气孔安置阀门，组装真空设备和压浆设备，清理孔道内的水及杂物；
[2]
打开孔道的抽真空端阀门，关闭其他阀门，开启真空阀门抽取孔道内的空气。使孔道内处于80%的真空状态，使孔道的水蒸发为水气。
[3]
在负压力下，压浆泵将浆体压入孔道。
[4]
按次序关闭抽气端的阀门，分别打开盖帽的排气孔，在正压力下分别进行排浆，然后关闭其他排气孔；
[5]
孔道加压至
0.7Mpa，关闭进浆口阀门之前保压一段时间，结束。
[6]
压浆注意事项：①、在波纹管每个波峰的最高点设一排气管兼压浆管以土。压浆泵输浆管应选用抗压能力
10Mpa
以上的抗高压橡胶管，输浆管连接件之间的连接要牢固可靠。水泥浆进入灌浆泵之前应通过
1～l5mm
的筛网过滤。②、搅拌后的水泥浆要做流动度试验，并根据试验结果作必要的调整，以压浆的顺利。③、灌浆要在灰浆流动性下降前（约40min左右）进行。同一根管道的要一次连续进行，出现意外情况中断时，应立即用高压水冲洗干净理好后，再重新压浆。④、在现场做好灌浆孔数和位置及水泥浆配合比的记录，以防漏压。压浆时必须采取压浆过后再稳压
3～5
分钟的办法以增加浆体的密实度，保证预应力筋的永存应力达到设计要求，减少应力损失。
(4).
封端施工
对悬灌过程中的腹板束和顶板束，在张拉压浆后将其直接浇注在下一混凝土内作为封端，因而对腹板束和顶板束不再另外封端。而对合拢段顶板束和底板束，由于锚头外露，因此必须另做封端。封端的施工和要求如下：①、孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，并将端面混凝土凿毛。②、绑扎端部钢筋网，并将钢筋网焊在端面预留钢筋上。
(5).
横、竖向预应力张拉施工
横向预应力筋采用13-3钢绞线，采用单端张拉，张拉端在翼缘板的两侧交错张拉，单根进行张拉。具体张拉压浆施工工艺及伸长值测量参照纵向预应力张拉施工工艺。
竖向预应力筋0#～17#节段采用15-3钢绞线、其余节段采用JL32精轧螺纹粗钢筋，单端张拉。竖向钢绞线张拉施工参照横向预应力筋张拉工艺。竖向精轧螺纹粗钢筋具体张拉操作为：清理锚垫板，在锚垫板上做伸长量的标记点并量取从粗钢筋头至锚垫板标记点之间的竖向距离δ1
作为计算伸长量的初始值→安装工作螺帽→安装千斤顶→安装联结器与张拉杆→安装工具螺帽→初张拉至控制张拉力的
10%→张拉至控制张拉力P→持荷
2min→旋紧螺帽→卸去千斤顶及其他附件→1～2天后再次张拉至控制应力并旋紧工作螺帽→量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离δ2为计算伸长量终值→计算实际伸长量Δ=δ2-δ1，将该值与理论计算值比较若误差在±6%内，则在48h内完成压浆，若误差超出±6%则分析处理。
竖向预应力张拉施工注意事项为:
(1).
张拉时调整千斤顶位置，使千斤顶中心与粗钢筋中心在同一直线上；
(2).
张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够；
(3).
每束及每轮张拉完成后作出标记防止漏张拉及压浆；
(4).
伸长量量测以粗钢筋头至锚垫板上的固定点的竖向距离为准；
(5).
张拉时每段梁的横向应保持对称；
(6).
每节段悬臂尾部的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉，以使预应力在混凝土接缝的两端均能发挥作用；
(7).
在拧紧螺帽时要停止开动油泵；
(8).
联结器的两端联结的粗钢筋长度要保持相等并等于联结器长度的一半，避免长度不一导致过短的一侧粗钢筋滑脱失锚；
(6).
横、竖向预应力管道压浆施工
横向波纹管采用d=22×60mm金属波纹管扁管，在预应力钢束固定端设置排气管，采用真空辅助压浆工艺；竖向预应力钢束采用d=50mm金属波纹管，在预应力钢束固定端设置排气管，采用真空辅助压浆工艺。具体施工工艺参照纵向预应力管道压浆工艺进行施工。
竖向预应力筋采用JL32mm精轧螺纹粗钢筋，管道采用d内=42mm金属波纹管，在预应力筋固定端设置排气管。竖向预应力管道压浆存在如下问题：(1)进浆不通：由于管道簿，混凝土浇筑时造成干扰，使进浆管脱落，排气管堵塞；(2)压浆不饱满。竖向压浆采用常规的压浆设备和方法，压浆机排量大，压力大，水泥浆水灰比偏大，而竖向预应力管道又小又短，需要浆量很小，压浆的时间就是一瞬间，没有持压装置，水泥浆必然会泌水、沉淀，造成上端总有一段空隙部分，而这一段恰恰又是锚头的关键部位，空隙使锈蚀将留下隐患；
改进竖向预应力筋压浆工艺的方案主要有以下几个方面：
(1).
确保竖向压浆管道畅通牢固，并在张拉端设置持压装置。在两头锚垫板上焊接—节长6cm的钢管，以增强锚垫板的承压刚度，将竖向筋的波纹管固定在钢管内，并用胶布密封。在固定端管旁焊一节小钢管、将压浆塑料管插入，并使进浆管牢固。上面锚垫板上斜钻一孔．与管内相通．作为排浆孔，并插一根小塑料管引出来．塑料管长80cm作为持压长度，张拉锚固后，用高标号混凝土密封张拉端。
(2).
竖向预应力筋采用部分粘结和部分无粘结的组合结构。即在预应力筋两端都采用有粘结，中部部分采用无粘结。为弥补无粘结的不足，适当配置构造钢筋。下面固定端另增加30cm左右钢筋不套管，作为锚固端的补充，这一段位置正在箱梁底板与腹板相交的承托范围内。在张拉端上方40cm范围，设置压浆锚固部分，压浆作业都在内箱进行。
(3).
改进压浆工艺，要求排浆量小，压力均匀慢速，使压浆过程有一个具体时间完成。
(7).
预应力张拉管理
张拉以应力为主进行控制，以伸长值进行校核。但是，规定的预应力值与施加的预应力值之间，会由于下列原因而产生误差：
a.
压力表的误差；
b.
实测值的读数误差；
c.
预应力钢材截面的不均匀；
d.
预应力钢材弹性模量的不匀；
e.
张拉装置、锚具摩擦的不匀；
f.
预应力钢材与套管之间摩擦不匀；
g.
其他原因引起的误差。
因此，在预加应力时，考虑到这些误差和不均匀，为了控制施加预应力值的精度，需要对预应力进行管理。
a.
机具及设备的管理
施加预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，并应定期维护和校验。千斤顶与压力表应配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应在经主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验。对长期不使用的张拉机具设备，应在使用前进行全面校验。使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定．当千斤顶使用超过200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。校验标定用的标准仪器可选用材料试验机，压力试验机或压力传感器，该标准仪器的不确定度不得大于1%。
由于每台千斤顶液压配合面实际尺寸和表向粗糙度不同，密封圈和防尘圈松紧程度不同，造成千斤顶内摩擦阻力不同，而且，摩阻要随油压高低、使用时间的变化而改变。所以，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管一起进行配套标定。
为了保证施工质量及测试精确性，压力表应按专门规定校验。压力表上的读数反映出张拉油缸工作活塞上单位面积所受的压力，压力表读数与张拉力关系可按下式计算：
式中：――压力表读数(MPa)；

――顶应力筋的张拉力(N)；

――张拉油缸活塞受力面积(mm2)。
为了保证压力表的安全，压力表的最大量程应为的1.5～2倍，选用0.4级精度。
b.
夹片回缩对预应力的影响
对于预应力粗钢筋，因为采用螺拴式锚具，回缩量较小，且采用二次张拉工艺，对预应力筋回缩影响也小。对于钢绞线和钢丝束类锚固是靠夹片上的螺纹咬住预应力钢束，阻止回缩。在持荷锚固过程中，预应力钢束处于受拉相对静止状态下，夹片顺向被顶入锚板内。在顶锚进程中，夹片与预应力钢束相对滑移。而顶锚作用的纵向顶推力引起的横向顶压力很小，使夹片上的螺纹不能立即咬住预应力钢束，也就是说夹片没有被顶到位，预应力筋没有被卡住。待千斤顶回油卸荷时，夹片随预应力钢束的强劲回缩跟进一段距离，待预应力钢束和锚具的咬合完全吻合后才停止不动，此时预应力钢束的回缩拉力和锚具的咬合锚固力达到平衡。夹片的回缩(也称内缩)是在瞬时发生的，很难观察和测量。夹片的回缩量与锚具及预应力钢束的尺寸偏差有很大关系，也与张拉方法有关。因此，夹片回缩是一个动态管理的量值。按《公路桥涵施工技术规范》(JTJ041-
2000)的规定，“夹片式锚具和钢制锥形锚具力筋回缩和锚具变形容许量为6mm”。但由于预应力钢束长度不等，夹片回缩对锚下预应力值影响较大。
对于预应力束长L≤20m的预应力筋，由于夹片回缩影响，其锚下预应力值达不到设计要求，在施工中应采取补偿措施。建议注意以下事项：
(1).
当夹片回缩量偏大时，建议用超张拉方法补偿预应力损失。若补偿的应力还不能满足设计和规范要求时，应该适当增加预应力筋根数．以保证结构断面的预加压应力。
(2).
锚具硬度偏高，预应力筋易断丝；锚具硬度偏低，预应力筋易滑丝。因此，应在使用前对锚具的硬度作全面检测。预应力钢束的硬度也应抽检。
(3).
张拉作业时，千斤顶的大油缸卸荷回油速度不宜过快，以减少锚塞回缩量．并且回油过快还容易产生滑丝。顶锚力要适当，顶力过大容易在工作锚和工具锚间产生过大拉应力而发生断丝；顶力过小又会导致夹片回缩量过大。
(4).
采取两端对称张拉方法时，顶塞锚固作业最好两端交替进行，并在正式张拉前测出孔道的单向摩擦阻力。先在一端锚固后，再在另—端补足先锚端的回缩损失及孔道的单向摩擦阻力之后，再进行锚固，这样可以减少一端的回缩损失。
c.
孔道摩阻损失测试
为了保证预应力张拉施加的有效应力达到设计要求．很多工程在张拉前要求对其孔道摩阻系数K、μ值进行测定，以便确定最终的张拉控制力。
在计算K、μ值时，只能先确定K为固定值，通过预应力损失来计算μ值或确定μ为固定值，计算K值。计算公式如下：d.
滑丝、断丝的处理
预应力筋(钢丝、钢绞线、钢筋)在张拉与锚固时，由于各种原因，不可避免地产生个别力筋滑移和断裂。后张预应力筋断丝及滑丝不得超过设计和规范的规定。
(1).
滑丝的原因及处理
滑丝的原因很多，一般是锚圈锥孔与夹片之间有夹杂物；预应力筋和千斤顶卡盘内有油污；锚下垫板喇叭口内有混凝土和其他残渣；锚具偏离锚下垫板止口；锚具(锚圈、夹片)质量存在问题，由于其硬度不足不匀而产生变形。此外，回油过猛，力筋粗细不一致也是滑丝原因之一。滑丝在退顶后发生，有时张拉结束后半天至—天内发生。
张拉完成后应及时在钢丝(或钢绞线)上作好醒日标记，如发现滑丝．解决的措施是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。若遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。
(2).
断丝的原因及处理
断丝的发生，一般是钢材材质不均匀或严重锈蚀；锚圈口处分丝时交叉重叠；操作过程中没有做到孔道、锚圈、千斤顶三对中，造成钢丝偏中，受力不匀，个别钢丝应力集中；油压表失灵．造成拉力过大；千斤顶未按规定校验造成的。断丝处理的常用方法有：
1).
提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿。但在任何情况下最大超张拉力不得超过规范或设计的规定；
2).
换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；
凡反复张拉己超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度标准值，则整束更换。
(3).
竖向预应力筋张拉断裂与控制对策
张拉0#块竖向预应力筋张拉断裂与预埋锚垫板倾斜有关。当锚垫板倾斜大于3°时，竖向预应力筋在张拉端应力将超过精轧螺纹粗钢筋抗拉强度。因此，在施工中必须注意以下事项：
1).
设置必要的全方位定位钢筋，确保各预埋件的埋设精度，做到二平一竖(上、下两端锚垫板需设置在同一平面并与竖向预应力筋垂直)；
2).
梁顶锚垫板在浇筑混凝土时易走动，可以加设临时锚固螺母并与锚垫板临时固结：
3).
若箱梁分两次浇筑施工，由于第二次浇筑时竖向预应力筋固定端端已完全固定，若已发生倾斜，则应调整梁顶锚垫板的倾斜度。
9.3.7.7
悬臂施工的线形控制与预拱度设置
在悬臂施工中，最困难的任务之一是施工挠度的计算与控制，科学合理确定悬臂每一待浇梁段或悬拼段的预拱度是至关重要的。只有预拱度设置合理，才能保证一个跨径内将两合拢的两个悬臂端可能在同一水平线上，也才能使桥梁上部结构经历施工和运营状态，反复发生向上或向下形式的挠度后，以保证在结构运营一定时间后达到设计所期望的标高线形。
在施工过程中，对梁体挠度的影响因素很多，如施工阶段的一期恒载，即梁自身静载和预加应力；施工临时荷载、人群荷载、大自然温度、湿度变化、风荷载、桥位变形，基础沉降、施工误差等，要精确计算比较困难，但必须按既定施工程序对挠度按弹性和徐变挠度两部分进行计算和控制。另外，线形控制技术复杂、难度大,影响因素多,需要考虑到诸如挂篮弹塑性变形、挂篮及梁体自重、施加预应力、混凝土收缩与徐变、温度应力等方面因素,能否准确预计并及时调整关系到施工的成败。
预拱度设置及线形总体控制措施
1).
箱梁预拱度的计算：施工标高=设计标高+预拱度+挂篮挠度+施工调整值。
2).
箱梁挠度的观测。在箱梁施工过程中，对箱梁的挠度进行周密认真的观测，并对观测结果及时整理分析，以控制“T”构线型。
3).
水泥混凝土浇注过程的观测：浇注过程中，分别在梁端头的底、顶模板布设3个点，进行观测。
4).
纵向张拉前后观测：观测点布在梁端桥中心线处，主要观测梁段张拉引起的上挠度值。
5).
移挂篮前后观测：观测点布在梁端桥中心线处，主要观测移挂篮后箱梁的下挠度值。
6).
测站、后视点的布设：为尽量减少观测误差，测站布设于0#块中心上，后视点布于另一幅桥的0#块上。
7).
箱梁施工标高调整：建立箱梁施工标高控制小组，对箱梁实测挠度与计算挠度进行分析对比，按数据统计方法对设计计算挠度进行必须的修正，调整箱梁施工标高。
8).
对挂篮进行等效预加载，消除其非弹性变形，测定其弹性变形,为混凝土灌筑前的立模高程提供依据。
9).
严格控制混凝土质量及张拉质量。在混凝土施工过程中，准确控制混凝土的配合比和坍落度等技术参数，使混凝土的龄期强度、弹性模量符合设计要求。在预应力张拉过程采用张拉力及伸长值双控，并在混凝土达到张拉强度时张拉，保证实测各梁段挠度与理论值相符，以达到线形控制的目的。
10).
同一“T”构两端均衡作业，移动挂篮的距离差控制在40cm以内，移动速度不超过10cm/min，移动时挂篮后部必须设保险设施。
11).
在预应力混凝土箱形连续梁悬灌施工前，根据施工方案、工艺和工期的要求，模拟施工过程，收集整理有关数据，输入微机，运行线形控制软件，计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形，定出各梁段的施工立模高程；施工过程中，再根据实际施工荷载、悬灌循环周期以及对已灌筑梁体高程的精密测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模高程，使悬灌段合龙时的精度、体系转换完成后梁体线形达到设计和规范的要求。
12).
数据收集。准确收集现场实测数据，如挂篮及梁上其他机具设备的重量，混凝土的配合比、容重和弹性模量，桥址处的温度与湿度等。
施工线形高程控制措施
1).
为了保证箱梁理论轴线高程的施工精度，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差，高程以Ⅱ等水准高程控制测量标准为控制网，箱梁悬浇以Ⅲ等水准高程精度控制联测。
2).
线型监测的方法是在梁顶面的同一方向截面上预埋3个测点。为便于分析计算，其中1个测点应较为准确地埋设于梁的中线上，另外2个测点应对称于中测点设于两边，按照一定的时间间隔和每种工况交界时刻，对每一截面上3个测点进行监测。通过对监测数据的整理分析后，便得知在每一种工况下梁体随时间的变形规律和变形大小，据此推算下一步施工梁段应该预留的变形量，同时与设计值进行对照，若发现异常现象应及时分析处理，以定出一个合理的预留变形值进行施工放样。
3).
水准点设置：标高观测的固定水准点须设置在永久不动的位置上，整个施工过程中的所有标高测量的基准均由此引出。
4).
测量基点：测量基点应用钢筋头设置在各主梁0#块上的中心位置，并用红色油漆做出明显标记，编号为0号，而后各节段的标高测量均由此引出，对该测量基点每悬臂浇注1个节段应当校验一次，同时在关键施工阶段和主梁边中跨合龙段施工前，也必须对其进行校验。水准点的校验工作应由监理及监控人员协同施工单位进行。
5).
测量点：标高控制点布置截面即离每一悬浇节段前端20cm处。每一控制断面共设置5个测点，顶板3个点，以控制桥面横坡；底板2个点，以控制梁底曲线。由于混凝土测点在整个施工过程中极易破坏，同时为确定桥面铺装层标高的需要，因此须在各测点设置固定的钢筋头，并在施工过程中注意对其保护。各测点钢筋头埋设方法：先在标高控制点的相应挂篮模板位置预留螺栓孔，将钢块(厚约1～2cm)用螺栓固定在挂篮模板上，使钢块紧贴挂篮的模板，并不能相对模板移动。然后，在钢块上焊接钢筋头，要求钢筋保持竖直状态。最后将钢筋头多余部分焊割掉，使钢筋头高出混凝土表面1cm(误差应小于0.5cm)，并及时用红油漆标记。
6).
测量时间。标高观测原则上应安排在早上太阳出来半小时之前完成，使结构经过一昼夜的热交换后，大致处于均匀温度场的状态下进行标高观测。以消除温度对主梁挠度的影响。由于实际操作的困难，主梁标高观测只能随各工序的进行，及时地进行测量，但标高观测的同时必须进行温度测量，以对观测的主梁标高加以修正。当悬臂较短时，日照温度变化对主梁标高的影响较小，不致影响到控制精度，而主梁悬臂施工较长时，则会对控制精度产生较大的影响。为此，要求主梁在悬臂浇注到8、9节段左右时，应选择日照温度变化大的1～2d对主梁标高进行观测，观测点位为标高控制点，从而根据实测标高随温度的变化关系对所观测主梁标高进行修正；同时，应观测主梁的轴线随日照温度在横桥向的变化情况，以备立模施工轴线放样时进行温度修正。
7).
测量频率：连续刚构桥的节段施工过程主要有挂篮行走、绑扎钢筋、混凝土浇筑、预应力张拉4道工序。其中挂篮行走与绑扎钢筋引起主梁产生的挠度十分微小，混凝土浇筑与预应力张拉则是引起挠度变化的主要工序，应分别在其工序前后进行标高观测，故对正在施工的节段观测测次为:混凝土浇筑前后、预应力张拉前后，共4个测次。观测节段为包括本施工节段在内的相邻前3个节段控制截面的标高，每施工完3个节段，应观测1次该主梁各控制截面的标高。标高观测主要由施工单位完成，观测数据需经监理认可，当施工控制单位对观测结果产生异议时，应由监理及施工控制单位会同施工单位进行复核。
施工平曲线控制措施
梁段的中心线位置受到各种因素的影响而发生变化，在操作中采取如下几种措施：
1).
布设大桥Ⅱ等精度三角网。
2).
建立正确的计算模型，计算出每个梁段中心线的起点、终点平面坐标值，输入微机待用。根据模拟线形计算结果，进行设计参数的调整，使各参数尽量接近实际，并严格监控，以保证全桥“T”构弯梁的线形理想。
3).
平面线形控制，关键在于控制挂篮及模板的平面位置，由于温度和施工荷载的不确定性而导致绝对平面位置的不稳定，“T”构弯梁分段浇注的平面线形用绝对平面位置和相对平面位置进行控制，采取施工测量(相对平面位置)与控制测量(绝对平面位置)相结合的方法，控制平面曲线位置。施工测量就是预先在施工完的梁段埋设中心基点，运用偏角法测量定出下一梁段的中心位置。由于中心基点和所要测设的下个中心点受各种因素的影响均处于不稳定的状态中，所以要用大桥三角测量控制网进行梁段中心线的控制测量复核(绝对平面位置)，当复核误差大于5
mm时就及时分析原因、及时调整。三角网控制复测最好安排在夜间或早上7点以前，以减少日照对线型的影响。
4).
对已施工完成的各梁段中心线也要按规定每天测量一次，以掌握线型的总体变化，输入微机指导下步梁段的曲线测量工作。在挂篮的行进、安装过程中的平面线形控制，实际上是控制每节段前后的平面偏移量，每节段浇注完毕，张拉完预应力束后，平面线形以控制该段绝对平面位置为主。
9.3.7.8
悬臂施工过程中的纠偏措施
尽管在桥梁设计与施工过程中已计算了挠度和设置了预拱度，也进行了施工精密测量和挠度监控，但是因施工过程中不定因素太多，加之每一平衡悬臂施工时间长短不同，难免会有挠度误差和不符合设计要求的标高及纵轴向梁体线形不平顺出现，为了保证合拢段混凝土浇筑过程中，在混凝土强度不高的情况下，使合拢段的两侧标高之差控制在不变状态下，并使线形平顺，则必须采取如下的纠偏措施：
首先，可根据施工现场的条件，在合拢段两悬臂端增加平衡配重，可用水箱或砂箱，通过注水放水或加砂放砂来平衡两悬臂的荷载变化，平衡设计应遵循平衡原则进行，以达到标高线形的控制。
其次，使用临时预应力钢束，纠正梁端竖向或水平向的悬臂挠度差，若纠正水平悬臂挠度差，可用横向预应力钢束斜向交叉放置在箱梁合拢段两边的顶板上。
以上纠偏措施在纯竖向或水平挠度差时，都是有效的，通过纠偏可达到设计要求的梁体线形，但悬臂端梁体有扭转变形发生时，纠偏则很困难，因此，在施工中必须控制好箱梁的横向变形，防止发生扭转挠度或变形。
10
工程质量保证体系及措施
10.1
工程质量目标
10.1.1
工程质量目标
分部工程优良率95%以上及单位工程优良率90%；实现优良工程，创国家优质工程鲁班奖。
10.1.2
工程质量标准
(1).
不发生重大、恶性质量事故，工程主体质量优良。
(2).
分项工程合格率100%，分项工程质量评分值不低于90分。
(3).
分部工程合格率100%，分部工程优良率95%以上，争夺大桥指挥部评比优胜奖。
(4).
单位工程质量优良率达到90%以上，争夺大桥指挥部评比优胜奖，争创鲁班奖。
10.2
工程质量保证体系及职责划分
思南至剑河高速公路是《贵州省骨架公路网规划》“678”网中第2纵——沿河至榕江高速公路的中间路段，起于思南，与杭瑞线思南至遵义高速公路相接，终于剑河，与沪昆线三穗至凯里高速公路相接，是贵州境内纵贯铜仁、黔东南自治州的南北向交通通道，是贵州东部地区北上重庆、南下珠江三角洲、北部湾经济区的重要南北向交通大动脉。本项目连接思南、石阡、镇远和剑河四县，其建设对于带动沿线资源开发，促进区域经济发展，推进城镇化进程具有重要意义，以列入贵州省“县县通高速省高近期重点建设项目”。搞好本项目的工程建设具有重要的经济意义。为此，我们对本工程的工程质量提出严要求、制定高标准，并且建立严谨的质量管理和监察机构，健全完善的质量保证体系，制定科学细致的质量保证措施，在业主、监理工程师及贵州省工程质量监督站的指导及监督下，将本工程建设成国家优质工程。
针对本合同段工程的具体特点，贯彻执行ISO9001质量体系标准，按项目法管理模式组织施工，推行项目经理负责制。项目经理部成立质量管理领导小组，项目作业队成立质量管理组和质量监察组，形成健全的质量管理体系和质量监察体系。质量管理领导小组负责制定总的创优目标和创优规划并组织检查实施，质量管理体系负责项目施工过程中的全面质量管理工作，质量监察体系负责项目的工程质量检查及施工质量监察工作。
10.2.1
质量管理体系
为保证质量保证体系的有效运行，实现本合同段工程质量目标，日常具体工作由工程部负责，按照招标文件、合同条款、设计文件、施工规范及技术细则要求，运用先进的管理方法、施工工艺，做好工程质量控制。建立起行之有效的质量管理体系，设置好工程质量管理组织机构。质量管理体系框图见下图。
10.2.2
项目部质量管理领导小组
成立由项目部经理任组长，项目部副经理、总工程师任副组长，作业队队长和项目部各部室负责人为组员的质量管理领导小组。项目部质量管理领导小组全权负责本合同段质量管理体系的运行。
10.2.3
项目部质量检察体系
为确保本工程的质量，在业主、监理工程师和贵州省工程质量监督站的监督下，项目部建立以项目经理为组长的质量监察体系。质量监察体系负责项目的工程质量检查及施工质量监察工作。质量监察体系框图见下图。
10.3
确保工程质量的组织、制度保证措施
根据质量保证体系及质量领导小组要求，项目部制定出以下质量制度及措施，以保证质量达到业主要求。
(1).
质量控制程序：项目经理部工程部负责日常质量工作的管理，各施工作业队设专职质检工程师，在施工过程中自下而上，按照“跟踪检测”、“复检”、“抽检”三个等级分别实施质量检测职能。为了实现工程质量的优良目标，将按照ISO9001质量体系——生产和安装的质量保证模式，建立完善的质量控制程序，遵照施工规范的要求，运用先进的技术管理方法和工艺流程，做好施工质量的全面控制。
(2).
质量管理制度：实行以项目总工程师为主的项目部技术责任制，同时建立各级技术人员的岗位责任制，逐级签订技术包保责任状，做到分工明确，责任到人，严格遵守基建施工程序，坚决执行施工规范。健全各项制度，并层层落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们坚持贯彻执行以下八项制度：①质量责任挂牌制度；②质量定期检查制度；③质量评定奖罚制度；④工程测量双检复测制度；⑤隐蔽工程检查签字制度；⑥工序交接签证制度；⑦重点工序把关制度；⑧验工质量签证制度。
(3).
质量教育
a.
广泛开展QC小组及创优质样板工程活动，通过广泛的论证、分析和研究，确保工程质量得到有效控制。
b.
在施工前，组织有关人员认真学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新测试方法的技术要点，并认真进行技术交底，确保在施工中正确应用，提高工程质量。
c.
对承包范围内的工程，工前认真搞好技术交底，工中循环检查，工后总结评比。使广大职工熟悉和掌握有关的施工规范、规程和质量标准。在施工中，加强质量监督和技术指导，保证人人准确操作，确保工程质量。
10.4
机制山砂高性能混凝土施工措施
10.4.1
原材料控制
1).
一般要求
(1).
原材料入场前，应提供型式检验报告和批量出厂检验报告。
(2).
原材料入场后，应实施原材料入场检验。
(3).
在工程进行过程中，应实施原材料质量抽检。
(4).
原材料取样规则应为：
a.
同批次或连续供应同品种和同等级材料情况下，散装水泥每500t（袋装水泥每200t）检验一次；粉煤灰、磷渣粉或磨细矿渣粉每200t检验一次；砂、石骨料每400m3检验一次；外加剂每50t检验一次。
b.
不同批次或非连续供应材料，在规定的批量情况下，按同品种和同等级材料每批次检验一次。
(5).
原材料技术要求按不同原材料及其在混凝土中应用的有关标准执行。
(6).
应进行原材料之间的适应性试验，确认原材料之间的适应性可以满足混凝土性能要求后，方可采用。
2).
水泥
(1).
水泥应符合《通用硅酸盐水泥》（GB175）、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.1条的规定；道路硅酸盐水泥应符合《道路硅酸盐水泥》（GB13693）的规定。
(2).
应采用旋窑或新型干法窑生产的水泥；不得采用立窑生产的水泥。
(3).
水泥强度等级不应低于42.5级；宜采用P·O42.5级水泥，28d胶砂强度不宜低于50MPa。也可采用P·O52.5级水泥。
(4).
水泥碱含量应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）规程的规定。
(5).
氯离子含量不应大于0.03%。
(6).
生产混凝土时，水泥温度不宜高于50℃，不得高于65℃。
(7).
对于桥梁工程，同一工程使用的水泥的颜色应一致。
(8).
供应商应具有保证供应的能力。
(9).
用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的水泥尚应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）3.1.1条和3.1.2条中关于特重、重交通路面的规定。
3).
机制砂
(1).
机制砂的检验项目主要包括：碱活性、级配、细度模数、泥块含量、亚甲蓝法试验MB值、石粉含量、坚固性、压碎指标和有害物质含量等，试验方法应按《公路工程集料试验规程》（JTG
E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48﹕93）的规定执行，碱-碳酸盐活性试验方法应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
(2).
不得采用具有碱活性或潜在碱活性的机制砂，并按附录A.1.2的规定执行。
(3).
机制砂的级配应符合下表的要求。
表三十九、混凝土用机制砂级配
方孔筛筛孔
边长尺寸(mm)
9.50
4.75
2.36
1.18
0.60
0.30
0.15
累计筛余
(%)
Ⅰ区
0
10~0
35~5
65~35
85~71
95~80
100~90
Ⅱ区
0
10~0
25~0
50~10
70~41
92~70
100~90
混区
0
10~0
37~15
60~37
75~52
85~63
100~85
注：
①
Ⅰ区和Ⅱ区表中除4.75mm和0.60mm筛孔外，其余各筛孔累计筛余允许超出分界线，但其总量不得大于5%；②
优先选用Ⅱ区砂。
(4).
机制砂的细度模数宜控制在2.6~3.0范围之内。
(5).
机制砂的泥块含量应符合表二的规定；机制砂经亚甲蓝法试验MB值判定后，其石粉含量应符合下表的规定。
表四十、机制砂泥块含量和石粉含量的限值
混凝土强度等级
C50
＜C50
C55、C50
胶凝材料用量≤470kg/m3时
泥块含量（按质量计，%）
≤0.5
≤1.0
≤1.0
石粉含量
（按质量计，%）
MB＜1.4
≤5.0
≤7.0
≤10.0
MB≥1.4
≤2.0
≤3.0
-
(6).
机制砂的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后的质量损失不应大于8%。对同一产源的机制砂，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。
(7).
用于制作机制砂的岩石强度宜与制作粗骨料的岩石强度一致；机制砂的压碎值指标应小于30%。
(8).
机制砂中如含有云母、轻物质、有机物、硫化物和硫酸盐等有害物质，其含量应符合下表的规定。
表四十一、机制砂中有害物质含量限值
项
目
含
量
限
值
云母含量（按质量计，%）
＜2.0
轻物质含量（按质量计，%）
＜1.0
硫化物和硫酸盐含量
（折算成SO3按质量计，%）
＜1.0
有机物含量
（用比色法试验）
颜色不应深于标准色，如深于标准色，应按水泥胶砂强度试验方法，对原状砂和洗除有机物的砂进行胶砂强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。
注：①对有抗冻、抗渗要求的混凝土，砂中云母含量不应大于1%；
②砂中如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。
(9).
1.3.9路面混凝土用机制砂应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）3.4.1条中Ⅱ级以上（含Ⅱ级）砂的规定。
4).
粗骨料
(1).
粗骨料应采用碎石，检验项目主要包括：碱活性、岩石强度、级配、压碎值指标、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量、坚固性等，试验方法应按《公路工程集料试验规程》（JTG
E42）的规定执行。碱活性快速试验方法可按《砂、石碱活性快速试验方法》（CECS48﹕93）的规定执行，碱-碳酸盐反应和压碎值指标试验方法应按《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52）的规定执行。
(2).
不得采用具有碱活性或潜在碱活性的粗骨料，并按相应的规定执行。
(3).
粗骨料应为连续级配，级配范围应符合下表的规定。
表四十二、粗骨料级配范围
方孔筛筛孔
累计筛余(%)

边长尺寸
(mm)
公称粒径(mm)
2.36
4.75
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
5~25
95~100
90~100
—
30~70
—
0~5
0
0
5~31.5
95~100
90~100
70~90
—
15~45
—
0~5
0
注:路面混凝土用粗骨料级配应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTGF30）3.3.2条的规定。
(4).
宜采用两个或三个粒级的粗骨料混合配制连续级配粗骨料，但混合前的粗骨料级配应符合下表的规定；混合后的粗骨料级配应符合表四十二的规定。
表四十三、粗骨料级配范围
方孔筛筛孔
累计筛余(%)

边长尺寸
(mm)
公称粒径(mm)
2.36
4.75
9.5
16.0
19.0
26.5
31.5
37.5
5~10
95~100
80~100
0~15
0
—
—
—
—
5~16
95~100
85~100
30～60
0～10
0
—
—
—
10~20
—
95~100
85~100
—
0～15
0
—
—
16~31.5
—
95~100
—
85~100
—
—
0~10
0
(5).
选择用于制作粗骨料的岩石时，应进行岩石强度的检验，该岩石强度应比机制砂高强混凝土强度等级高50%以上；工程中，可采用压碎指标进行粗骨料强度的质量控制，压碎值指标不应大于12%。
(6).
粗骨料中含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.5%。
(7).
粗骨料中针、片状颗粒含量应符合下表的规定。
表四十四、粗骨料中针、片状颗粒含量限值
施工方式
针、片状颗粒含量（按质量计，%）
泵送
＜5.0
非泵送
≤8.0
(8).
粗骨料中硫化物和硫酸盐含量（折算成SO3按质量计）不应大于1%，如含有颗粒状硫酸盐或硫化物，则应进行混凝土耐久性试验，满足要求时方可使用。
(9).
粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液检验，试样经5次循环后的质量损失不应大于5%。对同一产源的粗骨料，在类似的环境下使用已有可靠的经验和技术资料时，可不进行坚固性检验。
(10).
用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的粗骨料应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）3.3.1条中Ⅱ级以上（含Ⅱ级）碎石的规定。
5).
外加剂
(1).
外加剂应符合《混凝土外加剂》（GB8076）、《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T
223）和《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.5条的规定。外加剂用于机制砂高强混凝土，尚应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）的规定。
(2).
机制砂混凝土宜采用减水率不小于18%的高效减水剂，C40机制砂混凝土宜采用聚羧酸系高效减水剂；机制砂高强混凝土采用的高效减水剂应具有保证混凝土1h坍落度经时损失不大于30mm的能力。
(3).
外加剂应与水泥有良好的适应性，该适应性可采用《混凝土外加剂匀质性试验方法》（GB/T8077）中净浆流动度试验方法进行对比试验，以及采用混凝土拌合物性能和力学性能对比试验加以确定，适应性试验结果应满足工程的要求。
(4).
应采用具有规模合成外加剂母料能力的生产厂生产的外加剂，不得采用仅有复配能力的生产厂生产的外加剂。
(5).
外加剂供应商应提供针对具体工程调整外加剂应用性能的服务。
6).
矿物掺合料
(1).
机制砂混凝土用矿物掺合料包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）和粒化电炉磷渣粉（简称磷渣粉）。粉煤灰应符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB/T1596）的规定，磨细粉煤灰应符合《高强高性能混凝土用矿物外加剂》（GB/T18736）中5.1条的规定；矿渣粉应符合《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046）的规定；磷渣粉应符合《矿物掺合料应用技术规范》（GB/T—）中4.1.5条的规定。矿物掺合料还应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.2.6条的规定。矿物掺合料用于机制砂高强混凝土，尚应符合《矿物掺合料应用技术规范》（GB/T）的规定。
(2).
矿物掺合料应满足下列要求：
a.
矿物掺合料颜色应满足工程要求；
b.
同一工程宜采用同一产源的矿物掺合料。
(3).
粉煤灰（包括磨细粉煤灰）在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：
a.
应采用年发电50万KW以上电厂产出的粉煤灰。
b.
宜采用Ⅰ级粉煤灰，如达不到，仅应允许细度、需水量比和烧失量三项指标中有一项为Ⅱ级粉煤灰指标，除此之外，不允许采用其它情况的Ⅱ级粉煤灰和Ⅲ级粉煤灰。
c.
应采用F类粉煤灰，不得采用C类粉煤灰。
d.
氯离子含量小于0.01%。
(4).
矿渣粉和磷渣粉在符合标准规定的基础上，工程中还应符合下列规定：
a.
比表面积不小于3500cm2/g。
b.
28d活性指数：矿渣粉不小于75%；磷渣粉不小于70%。
c.
流动度比不小于95%。
d.
含水量不大于1.0%。
e.
氯离子含量小于0.01%。
(5).
在采用矿渣粉或磷渣粉时，宜与粉煤灰混掺复合使用，复合比例应经试验确定。
(6).
应对矿物掺合料进行放射性检验，根据检验结果，矿物掺合料应用范围应符合《建筑材料放射性核素限量》（GB
6566）的规定。
7).
水
(1).
机制砂混凝土拌合用水和养护用水的pH值应大于6.0。
(2).
机制砂混凝土拌合用水和养护用水还应符合《混凝土用水标准》（JGJ63）的规定。
10.4.2
混凝土技术性能
1).
拌合物性能
(1).
拌合物性能主要包括坍落度、扩展度、坍落度经时损失、凝结时间、抗离析泌水等，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG
E30）和《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080）的规定执行。
(2).
拌合物性能(出机时)宜符合表四十五的要求。
表四十五、拌合物性能技术要求
项目
技术要求
泵送
非泵送
路面工程
商品搅拌站
现场预拌站
坍落度(mm)
200～230
90~150
50~90
10~60
扩展度(mm)
≥500
-
-
-
坍落度经时损失值(mm/h)
≤30
-
-
-
凝结时间(h)
满足工程要求
离析、泌水、粘稠性
无离析和泌水，不粘底。
注：①对于泵送高度较低者，坍落度宜接近范围下限；对于泵送高度较高者，坍落度宜接近范围上限；②商品搅拌站生产包括搅拌罐车运送过程。③对于水泥混凝土路面工程，坍落度尚应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）4.1.2条第2款的规定。
2).
力学性能
(1).
机制砂混凝土的强度等级按立方体抗压强度标准值确定。立方体抗压强度标准值系指按标准方法制作和养护的边长为150mm的立方体试体，在28d龄期用标准试验方法测得的具有95%保证率的抗压强度值（以MPa计）。
本规程机制砂高强混凝土的强度等级划分为：C50、C55和C60。
(2).
《公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》（JTG
D62）3.1.3、3.1.4、3.1.5、3.1.6关于混凝土强度标准值、强度设计值、弹性模量、剪变模量、泊松比的规定适用于本规程的机制砂高强混凝土。
(3).
工程中主要控制的力学性能包括：抗压强度、弹性模量、弯拉强度(水泥混凝土路面)，试验方法按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG
E30）执行。
(4).
抗压强度应按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.11.3条第1款和《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107）的规定评定为合格，满足设计要求。
(5).
弹性模量应经试验确定，满足设计要求。
(6).
用于水泥混凝土路面的机制砂高强混凝土的弯拉强度应不低于6.0MPa。
3).
长期性能
(1).
长期性能包括干燥收缩和徐变，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG
E30）和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
(2).
机制砂混凝土的干缩率和徐变系数试验值宜满足下表的要求。
表四十六、机制砂混凝土的干缩率和徐变系数限值
混凝土强度等级
C50
C55
C60
360d干缩率（×10-4）
≤4.90
360d徐变系数（28d加载）
≤2.20
4).
耐久性能
(1).
耐久性能主要包括：碱骨料反应、抗裂、碳化、抗硫酸盐、抗渗、抗冻和氯离子渗透等，试验方法应按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG
E30）和《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准》的规定执行。
(2).
耐久性能应符合下表的规定。
表四十七、耐久性能技术要求
耐久性项目
技术要求
碱骨料反应
无危险
早期抗裂(单位开裂面积，mm2/m2)
不宜大于700
碳化深度(mm)
≤10
抗硫酸盐(5%Na2SO4干湿循环)
≥150次
抗渗
≥S12
氯离子渗透(库仑电量，C)
≤2000
抗冻
≥F200
注：避免碱骨料反应的技术要求见本规程4.3.2、4.4.2条和附录A的规定。
(3).
对于表九，应对设计提出要求的耐久性项目进行检验，设计未提出要求的耐久性项目可不检验。
(4).
与耐久性能控制有关的混凝土最大水胶比、最小水泥用量、最大粉煤灰取代水泥量、氯离子含量和碱含量等应符合规定。
10.4.3
配合比设计
(1).
机制砂混凝土配合比设计应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）11.9.3条的规定，满足设计和施工的拌合物性能、力学性能、长期性能和耐久性能等要求，并以合理使用材料和节约水泥为原则。
(2).
对于水泥混凝土路面工程，混凝土配合比设计应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）4.1节的规定。
(3).
对于机制砂高强混凝土耐久性的配合比基本要求应符合下表的规定。
表四十八、配合比基本要求
贵州环境
类别
环境条件
最
大
水胶比
最小水泥用量(kg/m3)
矿物掺合
料最大
掺量
(%)
最大氯离子含量(%)
Ⅰ
大气环境、与无侵蚀性的水或土接触的环境
0.38
330
25
0.20
Ⅱ
受侵蚀性物质影响的环境
0.10
注：①最小水泥用量不包括矿物掺合料；②预应力混凝土构件中最大氯离子含量为0.06%；③矿物掺合料最大掺量应保证矿物掺合料与水泥中混合材用量之和不得超过该种水泥规定的最大混合材掺量。
(4).
机制砂高强混凝土中最大碱含量不宜大于3kg/m3。
(5).
配合比应以每m3混凝土中各原材料在干燥状态下占有的质量进行表达。
(6).
工程配合比应经试配和调整，对设计和施工要求的拌合物性能、力学性能和耐久性能进行试验验证后，方可确定。
(7).
工程配合比确定及其在应用过程中的调整，均应填写混凝土配合比报告单，报主管部门批准。
10.4.4
施工
1).
一般规定
(1).
施工前、施工过程中和施工后，都应对混凝土性能进行检验。
(2).
经混凝土搅拌站和施工单位双方认可、现场浇筑制作、并由第三方监督养护和抗压试验的混凝土试件，可作为混凝土交接质量的依据。
(3).
泵送施工前，应进行试泵。
(4).
机制砂高强混凝土生产和施工的质量控制，除了符合本规程要求外，还应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）和《混凝土质量控制标准》（GB50164）的有关规定。
(5).
公路水泥混凝土路面施工应符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG
F30）的规定。
2).
拌合物的拌制
(1).
机制砂混凝土的拌制不得使用自落式搅拌机，宜采用双卧轴强制式搅拌机，搅拌时间可控制在60~90s，强度等级较高的混凝土和塑性混凝土可取上限范围。
(2).
采用电子计量系统计量原材料，严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺合料等）±1%；化学外加剂（高效减水剂或其它化学添加剂）±1%；粗、细骨料±2%；拌合用水±1%。
(3).
搅拌混凝土前，应严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化引起的粗细骨料含水量的变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，每工作班抽测2次含水量，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。宜在骨料堆场搭设遮雨棚，避免雨水导致骨料堆内外含水差异过大。
(4).
化学外加剂可采用粉剂和液体外加剂，当采用液体外加剂时，应从混凝土用水量中扣除溶液中的水量；当采用粉剂时，应适当延长搅拌时间，延长时间不宜少于30s。
(5).
拌制第一盘混凝土时，可增加水泥和砂子用量10%，并保持水灰比不变，以便搅拌机挂浆。
(6).
冬季施工时，应保证混凝土拌合物入模温度不低于5℃。
(7).
炎热夏季施工时，可采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土或在晚间搅拌混凝土等措施，保证混凝土入模温度不高于30℃。
3).
拌合物的运输
(1).
为了确保浇筑工作连续进行，应选用运输能力与混凝土搅拌机的搅拌能力相匹配的运输设备运送混凝土。不得采用机动翻斗车、手推车等工具长距离运送混凝土。
(2).
应保持运输道路平坦畅通，并加强调度，减少运输时间。混凝土出机至浇筑入模之间的间隔时间不宜大于75min。
(3).
应对运输设备采取保温隔热措施，防止局部混凝土温度升高（夏季）或受冻（冬季）。
(4).
如采用搅拌罐车运输混凝土，当罐车到达浇筑现场时，应使搅拌罐高速旋转20~30s，再将混凝土拌合物卸出。如混凝土拌合物因稠度原因出罐困难，可适当加入减水剂（应对加减水剂的情况做好记录），并使搅拌罐高速旋转90s后，将混凝土拌合物卸出。
(5).
在混凝土拌合物的运输和浇筑过程中，严禁向混凝土拌合物中加水。
(6).
采用混凝土泵输送混凝土时，除应按《泵送混凝土施工技术规程》（JGJ/T
10）规定进行施工外，还应符合以下规定：
(1).
泵送混凝土的出泵坍落度不宜大于20cm。
(2).
泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不宜小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其他部位均不得采用软管。高温或低温环境下，输送管路应采用湿帘和保温材料覆盖。
(3).
大高程泵送时，在水平管与垂直管之间，应选用曲率半径大的弯管过渡；向下泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12o，以防止混入空气引起管路阻塞。
(4).
应保持混凝土连续泵送，必要时可降低泵送速度以维持泵送的连续性。因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4~5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并清洗泵机。
4).
混凝土的浇筑
(1).
浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。
(2).
混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。
(3).
混凝土的浇筑应采用分层连续推移的方式进行，混凝土的一次浇筑厚度不宜大于300mm。
(4).
上下层同一位置浇筑的间隔时间不宜超过120min，不得出现冷缝和随意留置施工缝。
(5).
在炎热气候浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土直接受阳光照射，保证混凝土入模前模板和钢筋的温度不超过30℃，以及附近的局部气温不超过40℃。可采用仓面喷雾的方式进行降温，并宜安排在傍晚和夜间浇筑混凝土。
在相对湿度较小、风速较大的环境下浇筑混凝土时，应采取适当挡风等措施，并避免浇筑有较大暴露面积的构件。
(6).
浇筑大体积混凝土时，应采取必要控温措施，保证混凝土内部最高温度不高于70℃，中心温度与表层温度的最大温差以及混凝土表层温度与周边气温的最大温差均不应大于25℃。
(7).
新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间浇筑时的温差不得大于15℃。
(8).
预应力混凝土预制梁应一次浇筑成型，每片梁的浇筑时间不宜超过6h，最长不超过混凝土的初凝时间。
5).
混凝土的振捣
(1).
振捣时应避免碰撞模板、钢筋及预埋件。根据不同情况，可选用插入式振动棒、附壁式振捣器或表面平板振捣器振捣混凝土。
(2).
应按事先规定的工艺路线和方式将入模的混凝土振捣密实，每点的振捣时间不宜超过30s，以表面呈平坦泛浆为准。机制砂混凝土比河砂混凝土易于流化离析，尤要避免过振。
(3).
采用插入式振动棒振捣混凝土时，宜采用垂直点振方式振捣，插入间距不应大于棒的振动作用半径的一倍。连续多层浇筑时，插入式振动棒应插入下层混凝土拌合物约5cm。
(4).
预应力混凝土梁宜采用附壁式振捣器并辅以插入式振动棒振捣混凝土。
(5).
在振捣混凝土过程中，应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。
6).
混凝土的养护
(1).
混凝土振捣完成后，应及时对混凝土暴露面进行覆盖，防止表面水分损失。暴露面混凝土初凝前，应掀起覆盖物，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖。
(2).
混凝土带模养护期间，可采取包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿养护。
(3).
拆模后，应对混凝土采用蓄水、浇水、洒水或覆盖充水保湿等措施进行潮湿养护。
(4).
混凝土路面采用喷涂养护剂养护时，采用的养护剂及应用应符合有关标准要求。
(5).
混凝土终凝后的持续养护时间宜满足下表的要求。
表四十九、不同混凝土湿养护的最低期限
混凝土类型
非干燥大气环境（RH≥50%）
干燥大气环境（RH<50%）
日平均气温T
（℃）
潮湿养护期限
（d）
日平均气温T
（℃）
潮湿养护期限
（d）
胶凝材料中掺有矿物掺合料
5≤T<10
10≤T<20
T≥20
14
10
7
5≤T<10
10≤T<20
T≥20
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
5≤T<10
10≤T<20
T≥20
10
7
7
5≤T<10
10≤T<20
T≥20
14
10
7
(6).
对于混凝土构件蒸汽养护，可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。成型后静停期为4~6h；升温期升温速度不宜大于10℃/h；恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃，恒温养护时间应通过试验确定，保证满足设计要求；降温期降温速度不宜大于10℃/h。
(7).
混凝土拆模后可能与流动水接触情况下，应在混凝土与流动水接触前养护10d以上，且确保混凝土获得75%以上的设计强度后，再与流动水接触。
(8).
当负温天气时，应采取适当的防冻措施。
(9).
混凝土养护期间，施工和监理单位应各自对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。
7).
模型拆除的砼要求
(1).
混凝土拆模时的强度应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）以及有关标准的规定。
(2).
底模拆模时的混凝土强度应符合下表的规定。
表五十、拆除底模时所需混凝土强度
结构类型
结构跨度（m）
达到混凝土设计强度的百分数（%）
板、拱
≤2
50
2~8
75
>8
100
梁
≤8
75
>8
100
悬臂梁（板）
≤2
75
>2
100
(3).
拆模时，结构混凝土内部与表层混凝土之间的最大温差、表层混凝土与周边气温的最大温差均不应大于25℃。大风或气温急剧变化时不宜拆模。
10.4.5
预防机制砂混凝土发生碱骨料反应技术措施
(1).
机制砂高强混凝土不得采用碱活性骨料。
(2).
应对骨料进行碱-硅酸盐活性和碱-碳酸盐活性检验。
(3).
应提供原材料碱含量检验的正式检验报告。
(4).
水泥碱含量不宜大于0.6%，不得大于0.8%。
(5).
宜选用聚羧酸高效减水剂。
(6).
混凝土用水中的碱含量不得大于1500mg/L。
(7).
优先采用碱含量小于1.5%，且符合本标准4.6.3要求的粉煤灰等量代替水泥，掺量宜为25%。
(8).
混凝土原材料总碱含量不宜大于3kg/m3。
(9).
在配合比设计中，应计算混凝土中的碱含量，并列入配合比设计文件。
10.5
结构构造和裂缝的控制措施
10.5.1
保护层质量控制
a.
本工程使用钢筋定位夹以保证保护层厚度。
b.
通过非破损探测检验混凝土保护层的质量。
c.
非破损方法所使用的仪器经过计量检验，并用局部破损方法进行校准。
10.5.2
施工缝处理
施工缝处理按《公路桥涵施工技术规范》相关规定进行处理。
10.5.3
裂缝限制措施
本工程通过配合比优化设计，使得优选出的混凝土配合比，稳定性和抗裂性能最优。
(1).
大体积混凝土掺加适量的矿物外加剂，将混凝土水化热降低到尽可能低的水平，限制温差裂缝。
(2).
根据不同结构尺寸、性质以及施工工艺计算混凝土理论最高温升值，制定控制混凝土温度和温差的措施。
(3).
采用先进的振捣工艺，提高混凝土的密实度，增强混凝土抗裂性能。
(4).
强化混凝土质量和施工工艺的监控，特别是对混凝土温度的监控。
(5).
加强对混凝土养护过程的监控，严格控制养护时间。
10.5.4
质量控制
1).
质量检验与判定标准和程序
本工程混凝土结构质量检验与评定执行《公路桥涵施工技术规范》的规定。
各种试验的所有取样工作在监理工程师在场的情况下进行。试验在监理工程师批准的试验室进行。
2).
抗压强度检验
抗压强度检验过程见下图：
图五十七、混凝土强度检验判定过程示意图
结构混凝土的强度符合设计要求。用作检验混凝土强度的试件，在混凝土的浇筑地点随机抽取，取样与试件留置符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
混凝土抗压强度评定验收时，以同强度等级、同配合比、同结构部位的混凝土组成同一验收批，验收批的划分方法须得到监理工程师的认可。
混凝土强度合格判定标准按《公路桥涵施工技术规范》执行。
3).
耐久性检验
(1).
不同强度等级及不同配合比的混凝土分别制取试件，试件在浇筑地点制取。
(2).
灌注桩、承台、墩身混凝土每5000m3取一组，不足5000m3时也取一组；预制箱梁混凝土每1000m3取一组，不足1000m3时也取一组；且每项性能检验每个分项工程留置试件不少于1组；跨年度施工或技术条件有变化时相应增加。
4).
裂缝
预制箱梁设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝。设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度须符合设计要求。
对出现的裂缝利用超声波检测宽度和深度，进行质量评价、分析原因、制订措施，结果及时上报监理工程师。
5).
保护层厚度
保护层厚度检验的结构部位和构件数量及评定方法应符合《公路桥涵施工技术规范》的规定。
保护层厚度采用混凝土保护层测定仪检测。
11
工程安全保证体系及措施
11.1
安全生产目标
认真贯彻“安全第一，预防为主”
和“管生产必须管安全的方针，严格遵守一切规章制度，强化管理，严守职责，切实抓好安全生产的工作。
职工伤亡事故:死亡率控制在0，重伤率控制在0；其他事故：万元以上的直接经济损失控制在年产值的0.04%以下。无等级火警、机械设备、管线、中毒、重大及以上交通事故；工地安全检查达标；创建中国铁路工程总公司级安全标准工地、省安全标准工地；重大工程“文明工地”，争创“省级文明工地”。
11.2
工程施工安全保证体系及职责划分
11.2.1
安全保证体系
(1).
建立以项目经理为首的安全生产指挥保证体系，实行管生产必须管安全的原则。
(2).
建立以党委书记为首的安全思想政治工作保证体系，狠抓安全思想教育工作。
(3).
建立以总工程师为首的技术安全保证体系，编制并落实有针对性的安全技术措施计划。
(4).
建立以工会主席为首的群众监督保证体系，坚持群防群治的原则。
(5).
建立以共青团委书记为首的青年职工安全保证体系，开展“青年安全文明监督岗”活动。
(6).
建立以安质部长为首的专业安全检查监督保证体系，勤于检查，防范未然。
11.2.2
安全生产组织结构及职责划分
项目部成立以项目经理任主任，主管施工生产的副经理任副主任，其他项目部领导、各部室负责人为成员的安全生产委员会，全面负责项目安全生产的领导工作。安全生产委员会下设安全标准工地建设、“三防”、机械设备安全、事故应急救预案等专项领导小组。
安全环保部为项目部安全生产和环境管理的常设机构，具体负责安全环境的日常事务性管理工作。
各个综合作业工区设专职安全员、作业班组设兼职安全员，负责作业工区、班组的安全管理工作。安全管理组织机构图见下图。
11.3
确保工程施工安全的组织、制度保证措施
11.3.1
安全规章制度
项目经理部建立安全领导小组和安全生产管理网络；建立和落实各级安全生产责任制度；建立各项安全生产规章制度和安全操作规程；建立相应的内部考核制度；积极落实安全生产检查制度和事故整改制度。
11.3.2
安全检查制度
项目经理必须定时、定员组织对项目安全工作进行全面检查，检查和评比相结合，严格奖惩制度，为把本项目的安全生产工作搞好，特制定如下制度：
(1).
项目经理每月定期组织一次有各部门负责人、专职安全管理人员、分包商负责人和分包商安全员参加的检查小组，对施工现场的安全生产进行全面检查。
(2).
项目现场责任工长每旬组织一次由各工种班组参加的检查小组，对各工序的安全生产进行全面检查。
(3).
班组长每周组织一次由全班组人员参加的安全自检活动。
(4).
检查内容：查思想、查制度、查机械设备、查安全设施、查安全教育培训、查操作行为、查劳保用品使用，查隐患整改情况，特种作业人员持证上岗。
(5).
对查出的隐患，必须填写整改通知书，对不能当场整改的，进行隐患登记，必须定人、定期限、定措施进行整改，整改完毕进行复查，符合规定给予销案，不符合规定的，继续整改，直到整改符合规定予以销案为止。
(6).
所有检查必须作好记录并存档，以备上级和地方相关部门检查。
(7).
按奖惩制度，表彰先进、惩罚落后并做好记录。
11.3.3
安全管理制度
11.3.3.1
施工准备期的安全管理
(1).
结合施工承包合同和项目安全生产实际，制定项目部安全生产目标并逐层分解。
(2).
完善相关资料，按规定办理施工生产安全许可证。
(3).
认真组织参战员工学习《贵州省公路工程安全生产、文明施工管理规定》，认真落实到施工现场，加强员工安全教育培训工作，采取委外培训（主要是安全管理干部）和项目部办班相结合的方式，所有人员均需经培训并考核合格后方可上岗作业。在本项目从事爆破作业、电工作业、金属焊接和切割作业、起重作业、场内机动车辆驾驶、登高架设作业、锅炉压力容器作业等特殊工种的作业人员，必须经省安全生产监督管理部门培训考核合格，并持有《中华人民共合国特种作业操作证》方可上岗作业，并按规定参加复审工作，确保证件的有效性。持证上岗率达100%。
(4).
根据施工承包合同等相关规定，分别和业主办、分包单位、所属各单位签订《安全生产责任书》，明确相互间的责、权、利。
(5).
建立健全安全生产责任制、安全教育培训、安全检查、安全生产奖惩、事故应急救援预案、事故处理和上报、安全标准工地建设等各项规章制度，编制施工用电、高空作业、起吊作业、模板施工等专项施工安全管理规定，安全措施方案经有关单位部门批准后报安全监理工程师审核、备案。
(6).
在进场实施之前制订全面的切实可行的险情及紧急情况反映预案（含“三防”预案）和事故处理程序，送监理审核后报建设单位工程处安全部和当地安全监督部门。
(7).
施工现场平面布置要符合安全、文明生产的要求。设安全可靠的内外围栏、醒目的安全警告标志牌、安全标语。主要规章制度、安全操作规程、安全生产管理网络图、安全生产管理目标牌、文明施工网络图、安全生产保证体系要素分配牌等上墙或悬挂在醒目处。
11.3.3.2
施工实施期的安全管理
(1).
对项目安全生产、文明施工实施全员、全方位、全过程、全天候的动态管理，按规定向相关单位报送安全月报等相关资料。
(2).
严格落实各项安全管理办法、规章制度、安技措施，应急反应预案，并据实施情况及时修改完善。
(3).
在编制、审核施工计划时，要充分考虑季节特点和现场情况，使施工计划均衡、合理，防止因盲目赶工而对安全生产产生负面影响。
(4).
实施定期和不定期安全检查工作，自检、互检、专职检相结合，对不安全隐患定人、定责、定期整改，并做好安全检查“回头看”工作，将各种事故消灭在萌芽状态。
(5).
按规定提取安全技术措施费并专款专用，按规定为作业人员提供合格的劳动防护用品、工具，并告知其正确的使用方法。
(6).
向作业人员进行书面安全技术交底，被交底人书面签字，完善记录并存档保存。
(7).
以施工现场为载体，建立安全标准工地，工完料清，文明施工。
(8).
开展各种安全生产活动，提高员工安全意识。
(9).
定时、定量对分包单位、部属各单位和员工进行安全生产方面的业绩考核。奖优罚劣，形成人人争当安全标兵的良好局面。
(10).
工程实施过程中发生险情及紧急情况时，在按照“险情及紧急情况反应预案”采取措施的同时，立即报告有关安全主管部门和杭州湾大桥工程指挥部工程处。
(11).
发生安全生产事故时，要严格按国家、当地有关规定实施救援、报告和处理。
11.3.3.3
施工结束后的安全管理
(1).
做好施工设备的撤场转运工作，必要时派人员押运，以确保设备安全转移至新工地。
(2).
加强员工安全思想教育，调转员工不得携带“三品”乘坐车、船、飞机等公共交通工具。
(3).
施工结束后，要对安全生产工作进行全面总结，形成安全技术资料，整理归档。
11.3.4
可能出现的应急事故及其处理措施
由于思南至剑河高速公路第2合同段采用各种大型起重设备、塔吊、T梁运输及架设专用设备、挂篮悬臂施工以及绞坡道施工，尤其是乌江、清渡河河谷深切，河床狭窄，落差大，夏季河流水量充沛，且乌江特大桥、清渡河大桥桥墩较高，在该地区施工，有可能发生人员落水、机械故障影响安全等紧急事故发生；塔吊作业中突然安全装置失控，发生撞击高压护拦及相邻塔吊或坠物，或违反安全操作规程造成的（倾覆、折臂）重大事故；基坑边坡在外力荷载作用下滑坡坍塌；高处脚手架发生部分或整体倒塌，造成施工人员伤亡事故；压力容器受外力作用或违反安全规程发生爆炸及由此引起的连锁反应事故（如起火）；施工载人升降机操作失误或失灵；绞坡道运行过程中，因机械故障、人为操作不当等引起绞坡道失灵；塔吊、升降机在安、拆过程中发生的人员伤亡事故；自然灾害（如雷电、地震强风、强降雨、强风雪、沙尘爆）对设施的严重损坏等。针对可能出现的应急事故制订如下处理预案。
11.3.4.1
成立应急救助领导小组
本合同段工程拟成立以项目经理为组长、副经理和总工程师为副组长和安全质量部部长、各作业队队长等为成员的应急救援领导小组，全面负责施工现场的应急组织工作和应急事故的处理工作，行使应急救助领导小组办公室职能。
11.3.4.2
建立健全的应急救助系统
施工现场的应急救助按统一指挥，项目负责，自救互救和组织搜救相结合的原则，应急救助组织框图见下图。
11.3.4.3
通讯及救助网络
(1).
通过甚高频道对讲机、移动电话保持施工前方和生产调度室之间24小时畅通无阻。
(2).
施工作业时，设专人值守通讯话台并做好记录。
(3).
有涉及水上安全的险情或事故发生，立即向应急救援领导小组报告。应急救援领导小组接到船上应急情况报告后，迅速制定应急方案进行营救。
11.3.4.4
应急事故处理措施
1).
应急救援目的：
项目工程应急预案主要针对施工现场可能出现的高处坠落、触电、物体打击、坍塌、机械伤害、火灾、有毒气体中毒等多种常见的事故所采取的应急救援措施。在发生险情的情况下，以最快的速度组织救援，保护现场，及时上报，协助调查，并将损失降低到最低程度。
2).
应急救援具体措施
(1).
高处坠落应急救援措施当发生高处坠落事故，最早发现者立即向项目经理报告，项目经理组织现场营救小组人员迅速对伤者施救，如有骨折伤员，应注意对骨折部位的保护，使用木板平抬，避免因不正确的抬运，使骨折部位造成二次伤害，同时拨打120或直接送医院抢救，项目经理按照报告程序逐级报告，并协助公司事故组对事故展开调查。
(2).
物体打击应急救援措施进入施工现场必须戴安全帽。当发生物体打击事故，最早发现者立即向项目经理报告，项目经理组织现场营救小组人员迅速对伤者进行紧急清理包扎止血，同时拨打120送医院抢救，项目经理按照报告程序逐级报告，并协助公司事故调查组对事故展开调查。
11.4
确保工程施工安全的技术保证措施
11.4.1
基础工程
(1).
基础开挖地段发现不明管线时要与有关部门进行联系，确认并采取防护措施后再继续施工。
(2).
地下管、线路、电缆处施工时，在征得有关部门同意，取得配合后，备齐备足必要的抢修材料，制定出应急方案后再行施工。
(3).
所有施工车辆保证始终处于良好状态，所有机械操作及驾驶人员进行施工程序及操作细则学习，确保施工紧张有序。
(4).
工地油库、炸药库远离居民点、工业及民用建筑，设专人看护监管，制定严格的保管领用措施和制度，按安全、消防规定合理规划库房布局。
(5).
爆破前必须同时发出音响和视觉信号，使危险区内的人员都能清楚地听到和看到，所有无关人员撤离到安全区域。所有与爆破作业相关人员一律持证上岗，严禁无证人员参与施工。
11.4.2
桥梁工程
(1).
桥涵施工支架，模板等经过认真检算，满足施工强度、稳定性要求。
(2).
双层作业时，上层作业人员栓系安全带，挂安全网，下层人员带安全帽。上层施工机具设备安设稳固。
(3).
所有吊装机具，钢丝绳等经常进行检查，确保施工安全。
(4).
雨季施工要与当地气象部门加强联系，使工器具存放场地及人员驻地设于不易被洪水冲没处。
(5).
挂篮施工，每道工序必须经技术管理人员检查合格之后，才可以进行下道施工；挂篮走行必须在专职安全员、技术人员在场的情况下进行；挂篮跨河施工时，要保证通航安全，实施全封闭施工。
11.4.3
预应力工程
(1).
千斤顶和油压表要按规定的周期、张拉次数进行标定，防止张拉力与实际不相符，出现断丝，甚至事故。
(2).
张拉过程中，千斤顶后方不得站人并设置“禁止通行”警示牌。
(3).
启动油泵前，检查油管有无损伤。千斤顶在有油压情况下，不得拆卸油管接头，以防高压油射出伤人。
(4).
油泵电源接线，要加接地线，以免触电。
12
工程工期保证体系及措施
12.1
工期目标
总工期较招标工期提前一个月，确保月度、季度、半年度、年度、总体施工计划的顺利设施，维护计划的严肃性。
12.2
工期保证措施
(1).
按项目法原理组织施工，施工现场成立高效运行的项目经理部。项目经理部主要施工技术人员和管理人员均由有类似施工经验的人员组成，以充分利用以往类似工程的施工经验和教训。
(2).
进一步深入调查，在本实施性施工组织设计基础上，进一步编制专项施工组织设计，使施组科学、先进，可操作性强，在施工中，实行施工组织的动态管理，对施工过程进行全面的监控，确保施工生产有计划、有步骤、有秩序地均衡推进。
(3).
项目经理部编制年、季、月施工计划，项目工区编制周计划，并按周检查计划执行情况。经理部每半月召开一次施工进度分析会，每月召开一次施工计划会。施工全过程按网络计划管理，确保关健分项工程工序按计划进行，若有滞后，立即采取果断措施予以弥补。
(4).
开展以工期、质量、安全为主要考核指标的劳动竞赛，每月评比一次，精神与物质奖励相结合，以表彰先进，鞭策后进。
(5).
配备与施工进度要求相适应，状态良好的施工机械设备和周转料具，储备足够的零配件，配备相应数量的维修人员，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证足够的生产能力，保证施工生产的连续进行。
(6).
根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和供应，保证施工生产有充实的物资作保证，防止发生停工待料。
(7).
合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，加强雨季运输便道的维修与养护工作。
(8).
搞好路地关系，尊重地方民俗风情，加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工良好的外部环境，要增进同业主、监理工程师、设计单位的联系与汇报。要加强与交通、供电、供水、环保、市政、公安等部门以及工地邻近单位和居民的联系与协调，争取理解和支持，确保施工生产顺利进行。
12.2.1
乌江特大桥主桥施工工期保证措施
乌江特大桥主桥是本项目部难点工程，也是控制工程，施工技术难道大、质量要求高、工期紧，为保证按质按期完成施工，需采取如下保证措施：
(1).
提前修建主桥主墩施工便道，为主体工程开工打下基础。尤其是绞坡道的修建，绞坡道是施工材料、吊车、混凝土罐车等的核心运输通道，是整个主桥施工进度的保证。
(2).
在施工前，结合现场施工环境进行详细的施工技术交底，派驻专业施工技术人员在现场指导，把好质量关，避免因返工耽误工期。
(3).
在合同规定的工期范围内争取早开工，人、机、料尽快到位，提早开始主墩挖孔灌注桩施工。孔桩直径大、挖孔深度较深，采取主墩桩基同时开挖，以缩短施工时间。
(4).
制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立、健全各级安全责任制，责任落实到人。
(5).
合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。
(6).
抓好物资设备的采购、储备和供应工作，保证施工生产的正常进行。
(7).
搞好路地关系，为施工创造一个良好的外部环境，保证施工顺利进行。
12.2.2
清渡河大桥主桥施工工期保证措施
清渡河大桥主桥是本项目部重点工程，施工安全质量要求高、施工难度大、工期紧，为保证按质按期完成施工，需采取如下保证措施：
(1).
提前修建主桥主墩施工便道，为主体工程开工打下基础。
(2).
在施工前，结合现场施工环境进行详细的施工技术交底，派驻专业施工技术人员在现场指导，把好质量关，避免因返工耽误工期。
(3).
在合同规定的工期范围内争取早开工，人、机、料尽快到位，提早开始主墩挖孔灌注桩施工。孔桩直径大、挖孔深度较深，采取主墩桩基同时开挖，以缩短施工时间。
(4).
制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题，建立、健全各级安全责任制，责任落实到人。
(5).
合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。
(6).
抓好物资设备的采购、储备和供应工作，保证施工生产的正常进行。
(7).
搞好路地关系，为施工创造一个良好的外部环境，保证施工顺利进行。
12.2.3
30m、40mT梁制运架施工工期保证措施
12.2.3.1
制梁工期保证措施
(8).
在合同规定的工期范围内争取早开工，人、机、料尽快到位，提早开始制梁。
(9).
配备业务精的施工人员，操作人员必须满足各工种的需要，组成精干的施工队伍，保证机械的正常运转，特别是搬运机、布料机、拌合站等大型设施的正常运转，为保证工期提供保障。
(10).
合理组织，抓好施组和施工计划的对现。
(11).
针对不同的气候条件安排好不同的工作，充分利用好时间。
12.2.3.2
运、架梁工期保证措施
(1).
建立主要设备状态监测和强制维修保养制度，配备业务精素质高的人员跟踪维修服务，确保设备状态良好。
(2).
确定专门的人员对运梁线路、待架跨跨度、标高、支座位置进行检查复核，确保运梁线路畅通，架设顺利、快速。
(3).
合理安排各工序交叉衔接，明确装梁、运梁、架梁正常时间，做到互不耽误。
(4).
针对本项目所处地区的天气气候情况，将架梁的顺序安排与气候结合起来，尽量减少天气气候对架梁和运梁工作的影响。
13
工程文明施工及环境保护体系及措施
13.1
文明施工措施
争创“文明施工单位”，做到：履约信誉好；质量安全好；机料管理好；队伍建设好；环境氛围好；综合治理好。
13.1.1
消防治安措施
(1).
工程的项目经理是施工现场的消防、治安第一责任人。
(2).
制定专项消防、治安工作预案和措施，报建设单位和当地公安部门备案。
(3).
在签订施工项目合同时，同时签订消防、治安责任协议，填报消防安全资质审查表，并接受业主单位的监督检查。
13.1.2
场地文明施工管理措施
(1).
按规划布置临时施工设施，对各项生产、生活设施、道路、管线、电力线路、各类物资放置场地及临时仓库实行平面动态管理，定期检查考评，有奖有罚；
(2).
对作业环境设置必要的安全警示标志，对工序实行挂牌标识的方法；
(3).
场地按规划要保证运输道路畅通，排水有组织。
13.1.3
物资及设备文明使用的措施
(1).
物资按类别采取库房和大棚两种方式储放，做到料架整齐划一，分区合理，产品标识正确，检验状态无遗漏。
(2).
定点加工机具应设防雨棚，严格执行“十字作业法”，做到机具维护到位，性能可靠，表面清洁。
(3).
各类物资堆放整齐，标识清楚，不同规格的材料分别码放，大堆料分为进货区、待检区、使用区，进行分区管理。
(4).
钢筋按规格、厂家分别离地存放，并加盖防雨遮盖物，避免雨淋生锈。各种机械设备上必须悬挂操作规程牌，并严格按规程操作。现场布局合理，材料、物品、机具、土方堆放符合要求。
13.1.4
施工驻地、施工场地综合治理措施
(1).
搞好施工现场及生活区域的封闭式管理，教育职工遵守作业秩序和现场管理纪律；
(2).
搞好职工宿舍文明评比活动，做到整齐、明亮、通风。
(3).
建立现场巡查保卫及值班交接记录制度，防止外部闲杂人员入内损坏成品和半成品、盗窃施工资料。搞好与当地关系，为顺利施工创造必要的条件。
(4).
积极与当地政府、环保等部门协作共同抓好文明施工管理工作。
13.2
环境保护措施
为保护沿线生态环境，加强环境保护力度，创造良好口碑，特制定如下保证措施：
(1).
项目经理部设立环保机构，切实贯彻环保法规。严格执行国家及地方政府颁布的有关环境保护、水土保持的法规、方针、政策和法令，结合设计文件和工程，及时提报有关环保设计，按批准的文件组织实施。由专人负责，定期进行检查。
(2).
编制实施性施工组织设计时，把环保工作作为一项内容并认真贯彻执行。严格遵守国家和业主的环境保护政策和要求。
(3).
对施工中出现的淤泥、废土等弃物，严格按照监理工程师和地方政府有关要求处理。
(4).
加强施工过程中的沿线河流环境保护工作：
a.
采用有效措施，消除污染，保护沿线河流良好的生态环境。
b.
建渣、废油必须予以回收，不得排放入河流。
c.
强化环保管理，健全企业的环保管理机制，定期进行环保检查，及时处理违章事宜，并与地方政府环保部门建立工作联系，接受社会及有关部门的监督。
d.
环境保证体系图如下图所示：
14
风险管理体系及措施
(1).
风险辨识主要包括施工所有人员及相关方；施工场地内的作业活动；建筑物及其设施、施工生产用机械设备；辨识主要内容：包括工作环境、平面布局、交通路线、建筑结构、施工工序、施工设备、有害部位、各种设施等。
(2).
风险管理的重点重大风险和不可承受的风险；
(3).
对重大危险源制定职业健康安全管理目标和管理方案予以控制和改进；中等危险源制定管理办法、操作规程、应急预案等予以控制、对一般危险源保持现行有效的控制方式；风险控制按消除风险、降低风险、减少或切断风险、采用个体防护装置的顺序优先选择。
(4).
公司生产副总经理主持安全危险源辨识、风险评价和风险控制工作；公司安质部组织人力部负责公司安全源辨识、评价及风险控制工作，对个单位或部门的职业安全危险源辨识、评价及风险控制工作进行监督、检查和指导；公司物设部负责物资采购、运输等安全危险源的辨识、评价及风险控制；项目部负责所辖范围的职业健康安全危险源辨识评价及风险控制工作。
15
附件附图
附图一、《中铁二局股份有限公司思剑高速2标施工总体施工计划图》；
附图二、《中铁二局股份有限公司思南至剑河高速公路二标段项目总平面布置规划图》；
附图三、《中铁二局思剑高速第二合同段桥梁工程三维形象概况图》。

高速公路实施性施工组织设计 本文关键词：高速公路，施工组织设计，实施

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