检修规程 本文简介：
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检修规程 本文内容：
****化工有限公司
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检修规程
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年???
月???
日
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第一节???
检修一般要求
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1.1设备检修，应根据设备的技术状况存在的缺陷，列出应修项目和改进项目，组织好人员、材料、备品、工具和技术安全措施，做到修前心中有数，修后有鉴别比较。
1.2参加检修人员,修前必须熟悉设备图纸,质量要求,检修工艺。
1.3设备解体时,对于不能更换或需换一定方位装配的零部件应做好标记,标记应打在侧面,禁止打在工作面上。
1.4拆卸方法要适当，使用工具要合适，防止损伤设备。拆下的零件要放在干燥的木板上，并注意防尘，防止碰撞，细长的轴拆下后应用多支点支持，或垂直放置，防止弯曲。
1.5拆卸带有衬垫的结合面，应注意测量记录衬垫原始厚度或保留原物，以备组装时作为调整间隙的依据。
1.6易生锈的零件，应涂黄油放置，难拆卸的螺栓，要先用煤油渗入，有些零件经加热可拆下的不可用大锤硬打，精密件在拆装时要用铜棒或软性材料敲打。
1.7零件的工作面和配合面应用清洗液清洗，有锈斑的可用刷子刷掉，再用细砂布磨光并涂上油，用清洗液清洗后的零件应及时吹干或擦干以防生锈。
1.8根据不同零件的精度要求选用布或棉纱擦拭，滚动轴承不可用棉纱擦拭。
1.9清洗机体内壁时若发现油漆剥落应及时补刷。
1.10检修后所有保护罩、密封罩和栏杆应及时补刷。
1.11对于精密器具（游标卡尺、千分尺、千分表）应正确使用，妥善保管，不能测量表面粗糙的零件，不应与其它工具混放。
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第二节
机械密封的要求
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2.1安装前应仔细检查填料的各部尺寸，应与所用的机械密封型号规格相符，填料孔与轴的不同心度不大于0.20㎜。
2.2机械密封应预组合，用着色法检查动环与静环的工作面，其接触面积不少于50%，并应呈环状。
2.3弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整，调整后将顶丝紧固。
2.4径向密封圈应装配严密，不得偏斜和窜位。
2.5平衡型机械密封其平衡孔不应偏斜，轴的径向晃动应不大于0.04㎜。
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第三节
滑动轴承的检修
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3.1轴瓦钨金面应光洁，无砂眼、气孔、麻点、裂纹、沟痕、钨金剥落脱壳、变形、变色等缺陷，表面呈现银亮色**，无黄色斑点，如需补瓦面时，应选用与原瓦面相同的材质。
3.2轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙。
3.2.1轴劲与轴瓦顶部和两侧如图1—1所示，颈和轴瓦装配时，径相间隙首先符合厂家要求，一般情况下应符合下表的规定：
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轴径直径
50－80
80－120
120－180
180－250
250－360
间隙
0.1－0.16
0.12－0.20
0.16－0.28
0.20－0.40
0.30－0.60
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S
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S/2?????????????????????
S/2
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图1—1
注:侧间隙为S/2
3.2.2用着色法检查工作瓦面，接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上面不少于两点。
3.2.3用百分表检查轴向间隙，轴瓦端部与挡油环间的轴向间隙。（图1－2）
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A.推力轴承的轴向间隙
a＋b=0.30－0.40㎜
B.承力侧应多留膨胀间隙。
c=1.2（t＋50）L∕100
式中：C—热伸长度
t—轴周围最高温度
L—轴承之间的轴长度
C：承力轴承另一侧的间隙为：d>b
3.2.4推力环与推力轴承外侧内不得转动，一般为紧配和应有0.02－0.04㎜的过盈。用着色法检查，不少于1点∕㎝2。不得用加垫法得以上目的。
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第四节
滚动轴承的检修
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4.1代号：????????????????
数字
英文字母???
×???
×
×??
×??
×??
×
×
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轴承内径
精度代号?????????????????????????????????????
外径系列
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轴承类型
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轴承结构特点??????????????????????????????????????????????????
宽度系列
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4.2设备所用的轴承型号应符合设计要求，轴承内外圈和滚动体无麻点、脱皮、锈蚀、剥落、严重磨损、过热变色、裂纹和破碎等缺陷，保持架完好，转动灵活，无振动、倒转现象。
4.3轴承的各间隙应符合有关规定，轴承间隙的测量可用百分表来测量，即内圈固定，外圈移动，也可用塞尺检查径向间隙。
4.4轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术要求的规定（一般可采用gD配合即过渡配合第四种，最大不超过gC过盈配合第三种），内圈与轴不得产生滑动，不得安放垫片。一般情况下，轴承内圈与轴劲的配合间隙为0.02－0.05㎜。
4.5复查滑动轴承轴颈的椭圆度和锥度，应符合设备技术要求的规定，一般不大于直径的1∕1000，滚动轴承的椭圆度和锥度不得大于0.05㎜。
4.6必要时检查轴的弯曲度，除特殊要求外，一般不大于0.10㎜。
4.7轴承外圈与外壳间轴向和径向配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向放垫片，膨胀端轴承应当有足够的膨胀间隙，其膨胀间隙无规定时亦可按：c=1.2（t＋50）2L∕100公式计算。
4.8轴承外圈与轴承盖间一般有0.03－0.08㎜的径向间隙，此间隙可用压铅丝的方法取得。
4.9
拆卸轴承时，一般应着力于内圈，若无法着力于内圈时，也可着力于轴承外圈，凡有条件使用扒子拆卸轴承的地方，均不应采用敲打、硬撬的方法。
4.10凡有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法。在安装前应测量轴与轴承的配合数值，加执温度不应超过140℃，采用油加热时，油温不得超过140℃，禁止使用火焰直接加热轴承。
4.11安装轴承前应进行清洗，清洗要求如下：
4.11.1应将轴承内部的灰尘、变质的润滑油及杂物全部清理干净。
4.11.2禁止使用棉纱进行擦拭，用毛刷清洗时禁止转动轴承。
4.11.3清洗后应转动正常，涂上润滑油脂，用布盖好或包好待装。
4.12装配要求：
4.12.1装配时应将内外圈轴颈（或轴承座）的接触面擦拭干净。
4.12.2应先用正确的方法和工具，一般应用专用的与内外径直径相匹配的套管。加力要均匀适中，且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承损坏。
4.12.3不得用手锤直接敲击轴承，应垫铜棒或其它硬度较低材料做成的冲击棒。
4.12.4将轴承安装在轴承颈上时，应施力于轴承内圈上。
4.12.5轴承装至轴肩，内圈与轴肩应无间隙，轴承端盖上的垫圈应平整，无毛刺。
4.12.6轴承上注有规格字样的端面应向外，以便检查。
4.12.7轴承装配后应加足润滑脂，有条件的应检查转动情况。
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第五节?
轴承座检修
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5.1轴承座应无裂纹,砂眼等缺陷,内外应无毛刺。
5.2轴承座冷却水座或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为冷却水最高压力的1.25倍。
5.3轴承座与台板的调整片不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支承面。
5.4轴与轴封卡圈的径向间隙对于滑动轴承为1.5—2.0㎜，对于滚动轴承为0.3—0.6㎜，密封盘根应采用均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜。
5.5采用润滑脂的滚动轴承装油量，按设备的说明书，一般情况下，对于低速机械不多于整个轴承室容积的2/3，对于1500r/min转速的机械不宜多于1/2。
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第六节
联轴器的检修
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6.1联轴器表面应完整无残缺，各部尺寸应符合图纸及技术文件的规定。
6.2联轴器应成对使用，不宜窜动。
6.3两对轮找中心时，可用百分表或塞尺实现，其圆周及端面允许偏差值一般符合表1－2。
轴的转速
≯3000
≯1500
≯750
≯500
刚性联轴器
0.04
0.06
0.08
0.10
弹性联轴器
0.06
0.08
0.10
0.15
注：A
对于工作瓦为上瓦时，在找中心时应考虑到运行时轴中心的位移。
B
找中心应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因膨胀而将轴抬高的数值。
6.4两对轮之间的端面间隙，应符合技术文件的规定，一般可采用表1－3规定其允许误差为1㎜。
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弹性圆柱销联轴器的端面间隙?
表1－3
轴孔直径
标准型
轻型
型号
外径型最大直径D（㎜）
间隙（㎜）
型号
外径型最大直径D（㎜）
间隙（㎜）
25－28
B1
120
1－5
Q1
105
1－4
30－38
B2
140
1－5
Q2
120
1－4
35－45
B3
170
2－6
Q3
145
1－4
40－55
B4
190
2－6
Q4
170
1－5
45－65
B5
220
2－6
Q5
200
1－5
50－75
B6
260
2－8
Q6
240
2－6
70－95
B7
330
2－10
Q7
290
2－6
80－120
B8
410
2－12
Q8
350
2－8
100－150
B9
500
2－15
Q9
400
2－10
注：A.联轴器之间的间隙应大于在运行时轴伸长和轴窜量之和。
B.刚性和弹性联轴器的关系根据表1－2进行换算。
6.5在安装联轴器止销时，止销的金属部分与止销孔应吻合，并有紧力，皮垫圈与止销孔一般应有0.5－1㎜的间隙，止销螺丝应有防松装置。
6.6联轴节应装配即牢固又便于拆卸的保护罩。
6.7装配联轴器时不准使用大锤或手锤敲击，应垫上木板等软质材料后再敲击，紧力过大时应用压
人法或温差法进行装配。
6.8装配时应测量轴颈和孔颈，若轴与联轴器配合过松时，不准采用打羊冲眼，加垫片器的方法解决，应采用焊补、镀铬、喷涂、刷镀和联轴器内孔镶套等方法解决。
6.9拆卸联轴器时节应使用专用工具，严禁敲打，可用加热方法，加热时应使联轴器均匀受热，温度不得超过250℃。
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第七节?
轴与键的检修
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7.1键与槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般有0.1－0.4㎜间隙，较长的键应有键螺栓孔，以便于将键取下。
7.2机轴安装,水平误差一般不大于轴长的0.2∕1000。
7.3将键从轴上拆卸时应采用铜棒等软性材料敲击，禁止使用手锤等坚硬件敲击键的表面。
74键拆下后，应检查有无裂纹和损坏变形现象，测量键和键槽的尺寸，并做好记录，若配合公差不符合要求，应更换新键，禁止采用加垫或捻键等方法处理。
7.5新键应严按制造工艺进行配制，对应使用的材料必须确认无误，一般使用45号钢制作。
7.6若键的非工作面有轻微的毛刺，局部压滚等损伤时，可用细砂布修磨，键与键槽装配前，应将键槽内的毛刺、锈蚀、斑点用细砂布或刮刀清理掉。
7.7平键、半圆键与键槽的配合，其工作面应紧密配合符合公差要求，其顶部应留一定的间隙。
7.8钩头楔键与键槽侧面应留有一定的间隙值，装配后键头与轮间应留有一定的间隙值，以便拆卸。
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第八节
减速机的检修
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8.1检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。
8.2用着色法检查齿轮，蜗轮、蜗杆的啮合接触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。
8.3齿轮咬合的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定，齿轮磨损超过原厚度的15%应更换。
8.4机盖和机体的法兰结合后应接触严密（可视不同情况加垫，涂漆片或密封胶等处理），不得漏油，壳体应保持清洁。
8.5减速机内部应用煤油、面团清理干净，方可复装或加装新油。
8.6减速机内轴承的检查与调整按厂家要求，一般应遵守滚动轴承章节要求。
8.7组装后的减速机用手盘动轴，应转动灵活，轻便，咬合平稳，无冲动或卡阻现象。
8.8修后应做无负荷运行半小时，不应有过热漏油及大的振动。
8.9修后带负荷运行时油温不得高于环境温度35℃。
8.10修后振动标准
单位：㎜
转数（r∕min）
优
良
及格
>1000
0.04
0.07
0.1
1500
0.03
0.06
0.098.11减速机的常见故障及消除方法
故?
障
产生原因
消除方法
有产均匀声响
1、齿轮径向跳动大
2、轴弯曲
3、齿轮窜动与箱体碰撞
1、轻者修齿轮，重者换新齿轮
2、标轴
3、调整轴向间隙
撞击声
1、断齿
2、轴承损坏
3、齿轮面有碰撞凸起高点
4、齿轴轴向窜动碰撞
1、更换齿轮
2、更换轴承
3、修光面
4、用调整垫隔离
轴承发热
1、轴承内外套配合紧
2、轴承损坏
3、润滑油不足或槽堵塞
1、调整
2、更换新轴承
3、及时加油，按期更换新油
第九节
皮带传动装置检修
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9.1所选用的三角皮带应符合技术要求的规定，外型完整，无重皮、松紧应尽量一致，皮带的松紧度应严格遵守各设备的要求。
9.2两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其允许偏差值符合设备要求。运行中皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。
9.3裸露的传动装置应装设牢固，美观并便于拆卸的保护罩。如果保护罩有损坏应立即按原材料进行修补。
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第10节密封填料（盘根）的检修
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10.1根据各设备输送的介质不同，选用的密封填料也不尽同，一般普通清水泵及低速渣浆泵，使用油浸棉纱编制的盘根，泄漏少许水方起到润滑及冷却作用。
10.2盘根的规格及道数应符合要求，填料应压得适当，太紧使填料发热，甚至烧坏，太松泄漏太大，紧好的法兰应有再紧的余地。
10.3填衬盘根的接口处斜切45°，且切口平齐，相邻两盘根的接口应错开90°～180°。
10.4填料处水封环是密封水的重要保障，安装水封环时一定到位，水封管与槽对齐。
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第十一节
转子找平衡
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11.1测量显著静不平衡
11.1.1.将转动机械（如叶轮）装在假轴上，放在已调好水平的静平衡试验点上。
11.1.2.记下偏重的一侧，在偏重的对方加重块，直到任意位置都能停止。
11.2测量剩余口不平衡
11.2.1将此圆周分成6等份，记上记号。
11.2.2依次把标号置于水平位置上，在标号处加重物，直到开始转动为止，同时测出各点的试加重量。
11.2.3求出剩余不平衡量P=（P最大－P最小）∕2
11.2.4正常量在较重的一侧减重量，可用铣床进行铣削，铣剥的厚度不超过原厚度的1∕3。
11.2.5如果铣削位置与测量时加重块位置不相同，可进行换算，铣削量P1=Pr∕r1（r1——铣削处的半径）
11.2.6.经过静平衡处理后的叶轮，其静平稳允许偏差值近似为叶轮外径值乘以0.025g∕㎜。
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第十二节?
阀门检修
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12.1阀门的表示法
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阀体材料
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公称压力
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阀座密封面或衬里材料
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结构形式
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连接形式
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传动方式
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阀门类型
12.2用刷子或压缩空气将阀门外部清理干净，拆卸时做上记号，以防装配时错位。
12.3检查阀体或阀盖有无裂纹或砂眼，否则要进行坡口焊补，对合金钢材质，焊补前要预热250～300℃（焊后要缓慢冷却）。
12.4法兰应平整，如有必要可补焊加工。
12.5加换盘根
12.5.1加盘根时应将格兰清理干净，门杆与填料箱内无灰垢，格兰螺丝与螺栓丝扣完好，且都活动自如。
12.5.2盘根垫圈与门杆的半径间隙应在0.20－0.30㎜之间。
12.5.3进行盘根更换时填料箱内不得有残旧盘根。
12.6门杆表面清洁光滑，无大的沟痕，蚀坑，弯曲度不大于0.25㎜∕m，微小的蚀坑不多于3点∕㎝2，门杆与导向结构，门杆与门芯连接装置无损坏，牢靠好用。
12.7阀座与阀芯结合面应进行研磨检查，其接触面一般应达到本身宽度的75%，且不得小于60%，接触光滑，且成环状。
12.8接触面不得有横向贯通的划道及麻点。
12.9新阀门使用前应解体检查，同检修过的阀门一样，组装后要进行严密性实验，工作于常温下的阀门，试验水压为工作水压的1.5倍。
12.10阀门操作时，不得用大钩子开关小阀门，不得用大锤敲击阀体。
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第十三节?
管?
道
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13.1用肉眼（或借助灯光）检查新管子外壁和内壁，其表面应光滑无裂纹、划痕，锈坑、凹陷及重皮等缺陷，如有缺陷应作检查鉴定期并加以消除。
13.2用卡尺或千分尺检查管子的弯曲度每米不超过15㎜，管子的相对椭圆度不超过0.05㎜。
13.3新管子出厂后应有正规合格证，管子在试验或使用中不得有冒汗和漏水现象。
13.4管接头密封圈完整无缺，不得有砂眼、裂纹、明显变形，失去弹性和明显变形应马上更换。
13.5管子组装时接头应完整无裂纹，砂眼和冲刷沟痕，连接螺栓无弯曲与螺母配合灵活无滑扣现象，管脱皮不得翻边，应处于两篇中间。
13.6管子安装时，两管头之间应留有间隙，如下表
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安装气温℃
－15
－10
－5
0
10
15
20
25
30
35
留有间隙㎜
3.4
3.1
2.8
2.5
2.0
1.8
1.5
1.3
1.2
1
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13.7灰管活接头最大转角不得超过3°，挠度不得超过524㎜∕10m。
13.8装配好的灰管，应除锈，刷一遍红丹油，刷二遍防锈漆，必要时再进行沥清玻璃丝防腐。
13.9管子对接时，应按下列各项进行。
13.9.1管道焊接必须由持相应焊接合格证的焊工焊接，不是关键部位，可在焊工指导下进行。
13.9.2焊接坡口应符合焊接规范。
13.9.3焊接前应将焊接面的焊瘤、锈块、毛刺及脏物清理干净，特殊管材焊前还应进行焊前预热。
13.9.4管子对口时，内壁应齐平，局部最大允许内壁错开量<1㎜，焊接接头应保证管子端面垂直于轴线，误差不得超过2㎜∕m。
13.9.5焊后的管子应除药皮并防腐处理。
13.10检修后的管道应进行验收，打清水或压缩空气试验5小时，负荷一昼夜后应符合下列条件：
13.10.1管道无泄漏。
13.10.2管子振动直线处不超过3㎜，拐角处不超过5㎜。
13.10.3支座上的卡环不得松动和断裂。
13.10.4每段管子不得有冒汗、滴水或漏气现象。
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第十四节
修后试运
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14.1转机的轴承及转动部分无异常状态。
14.2润滑油脂适量，轴承工作温度无聚升且稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃。
14.3转机整体振动平衡，一般不超过0.1㎜。
14.4无漏油、漏水、漏灰和漏汽现象。
14.5设备出力稳定，达到我厂正常工作出力。
14.6安全保护齐全，无装置性违章。
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第二章?
工具的维护与检修
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第一节?
手拉葫芦
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1.1设备规范：
型号
HS1
HS2
HS3
HS5
起重量（吨）
1
2
3
5
标准起重高度（m）
2.5
2.5
3
3
试验载荷（t）
1.25
2.5
3.75
6.25
两钩间最小距离（㎜）
300
380
470
600
起重链条行数（行）
1
2
2
2
净重（㎏）
10
14
24
36
1.2结构与原理：
HS型手拉葫芦的结构，采用对称排列二级正齿轮传动，主要零件是??
（1）起重链条?
（2）起重链轮?
（3）花键孔齿轮????
（4）四齿短轴?
（5）五齿长轴?
（6）片齿轮等
1.3工作原理：
当顺时针方向拽动手拉链条时，手链轮转动，把磨擦方棘轮制动器座压成一体，共同和五齿长轴一起旋转，因而带动片齿轮，四齿短轴，花键孔齿轮和起重气链轮旋转，最后带动起重链条运转，即能平稳地提升重物，如时反时针方向拽动手拉链条时，手链反向旋转，与制动器座脱开棘轮放松，所有齿轮反向转动，方可将重物放下。
1.4使用规则：
1.4.1起重前，应适当估计重物的重量，严格控制在额定载荷以内，切勿超载使用。
1.4.2起重前，须对机体各部（如吊钩、起重链条、制动部分等）以及润滑情况进行仔细检查确认完好无损后方可使用。
1.4.3起重前，检是上下吊钩是否挂牢，吊钩不得歪、斜及重物挂在吊钩尖端不良现象，起重链条应垂直悬挂，不得有错扭的链环，以免影响起重工作的正常运行。
1.4.4操作者应站在与手拉链条同一平面内拽动链条。
1.4.5起吊重物时，严禁人员在重物下做任何工作或行走。
1.4.6在起吊过程中，无论重物提升或下降，拽动手拉链条时用力应均匀和缓不要用力过猛，以免手拉链条跳动或卡坏。
1.4.7操作者如发现拉不动时，不可硬拉，更不能增加人员而应立即停止，对以下几项进行检查：
1.4.7.1使用完毕后应将机件上的泥垢擦净，存放在干净的场所，严防生锈和腐蚀。
1.4.7.2每年应由较熟悉手拉葫芦性能的人员用汽油或煤油清洗机件一次，在齿轮和轴承滚动部位应用黄油润滑，装配后应进行空载和满载试验确认运转正常方可使用。
1.4.7.3齿轮的安装，应使两只片齿轮的“O”字标记，安装在同一直线上。
1.4.7.4手拉葫芦各种滚柱“针”可用黄油粘附在有轴“套”上。以便安装。
1.4.7.5支撑杆与在墙板以及棘轮销与左墙板为静配合，用户切勿拆卸，以免松动影响性能。
1.4.7.6制动部分的各磨擦面应保持干净，严防油泥污染，制动部分应经常检查防止制动失灵，造成重物自附现象产生。
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第二节?
交流弧焊机的使用及维护
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2.1规范：
型号：13X1－315－2
额定输入电压：380V
额定频率：50HZ
相数：1
额定焊接电流：315A
电流调节范围：60A～315A
空载电压：70V
额定输入容量：22.8KVA
绝缘等级：F
冷却方式：强制风冷
重量：100㎏
生产厂家：中国上海通用焊机股份有限公司
2.2限制条件
2.2.1环境温度运行介于－10℃～40℃之间
2.2.2供电电压为额定值的±10%
2.2.3工作场所风力低于1.5m∕s
2.2.4不适合雨中使用和作业
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2.3?
焊条直径（φ㎜）
焊接电流（A）
2.5
50～80
3.2
100～130
4.0
160～210
5.0
200～270
6.0
260～300
2.4常见电焊故障及排除方法
故障现象
产生原因
排除方法
焊机输出端不引弧无电流
1输入端电源无电压输入
1检查输入电源，闸刀空气开关或保险丝是否完好
2开关损坏或内部接线脱落
2拆去外壳检查是否脱线或脱焊如---无法排除，通知厂家
焊机引弧难或易断弧
1网络电压过低或输入电压低于额定输入电压
1按说明书输入额定电压
2输出电缆过长或截面积过小
2按输出电流大小配置足够截面积的电缆线且一般电缆长度不宜超过10㎜并保护搭铁电缆与工作的接触良好
焊机工作后发烫温升高或有不正常气味冒出
1未按额定负载持续工作或焊机选型过小
1掌握焊机工作时间不宜太大，电流长时间连续焊接
2新焊机初次工作轻微的绝缘漆气味
2正常
3线圈短路
3初级线圈匝间短路，拆开后包扎线圈短路损坏严重需退厂检查修复
冷却风扇不转
1风机电源插线脱落或接触不良
1重新插入或夹紧
2风机损坏
2更换新风扇
焊机噪声过大
1外壳或底架螺钉松
1重新紧固螺钉
2动铁芯振动
2调整动铁芯螺钉使弹簧片压力加大
3动圈式BX3系列丝杆有串动
3调整上部螺母使调节丝杆不能串动
4线圈或铁芯紧固螺栓不紧
4压紧铁丝紧固螺栓或线圈紧固螺栓焊机电流无法增大
1输入电源过小
1按铭牌初级电流选择足够大的电源线
2输出电缆过小或过长
2加大焊接电源线或减短过长的电缆线
3动铁芯无法摇出来
3排除机械故障
4动圈无法摇下去
4排除机械故障
5
BX6抽头式大挡开关线脱落
5重新按上该挡接线
外壳带电
1电源接线处有碰壳
1检查接线是否安全
2焊机内部有线碰壳
2拆除外壳检查是否有线与外壳相碰
3线圈搭铁
3返厂复修
4过分潮湿
4将外壳良好接地
5焊钳潮湿或地面潮湿
5输出为安全电压，有轻微麻感属正常，穿绝缘鞋带绝缘手套
第三节
逆变弧焊机的使用及维护
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3.1??
ZXT－400ST1∕2∕3?
IGBT（三相
380V）
Z?
X?
T
－
11?
ST?
1/2/3??????????
1、划擦引弧
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TIG焊功能??
2、划擦引弧、气体控制、电流衰减
???????????
3、自动引弧、气体控制、电流衰减
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用途代号??
S：手工电弧焊（SMAW）
?????????????????????????????????
T：TIG焊（STAW）
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额定电流（A）
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变频式
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下降特性
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弧焊整流器
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3.2故障现象及处理方法
3.2.1焊机的故障及排除，在开始检修以前，应先做以下工作：
3.2.1.1检查电源电压是否与求相符。
3.2.1.2焊机电源输入电缆是否正确可靠。
3.2.1.3焊接地线是否可靠。
3.2.1.4焊接输出电缆连接是否正确，接触是否良好，焊接电缆导线截面积是否合乎要求。
3.2.2故障现象：开机后指示灯不亮，且风机正常运转，焊机能工作。
故障原因：指示灯LED接触不良或损坏。
3.2.3故障现象：开机后指示灯不亮，风机也不转，焊机无空载输出，但后面板上的空气开关处于“ON”位置。
故障原因：A、缺相?
B、空气开关K1损坏
排除方法：A、检查电路?
B、更换空气开关K1
3.2.4故障现象：开机后能工作，但焊接电流小。
故障原因：A、主电源板损坏
B、焊把电缆截面太小，长度太长或接头接触不良
C、主控板损坏；
排除方法：A、更换主电源板；
B、更换焊接电缆；
C、更换主控板。
3.2.5故障现象：开机后指示煤亮，风机工作正常，焊机无空载电压输出。
故障原因：A、控制电路板损坏
B、焊机电源缺相
排除方法：A、更换控制电路板
B、检查电源是否正确
3.2.6故障现象：接通焊机电源，自动空气开关就立即自动断电。
故障原因：A、模块IGBT损坏
B、快恢复整流模坏损坏
C、整流桥损坏
D、电解电容C01－C02失效
E、主控板故障
排除方法：出现这种情况时，应先关掉配电板或配电柜上的电源开关，然后合上焊机上的自动空气开关，再用配电板（柜）上的电源开关开机，若自动空气开关仍立即自动断电，即可接以下几条进行：
A、更换模块IGBT
B、更换快恢复整流模块
C、更换整流桥
D、更换失效的电解电容器
E、更换主控板
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第四节
液压弯管机的使用及维修
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4.1设备规范：
型号：WQJ－G90
最大工作压力：50Mpa
最大工作行程：320㎜
弯曲角度：90°≤a＜180°
油箱容量（15#机油）2.5㎏
4.2使用方法：
4.2.1将开关拧紧，支承轮和模子与被弯工件接触部位涂润滑油脂。
4.2.2根据所弯管材大小，选择相应的弯模，装在活塞杆顶端，将两个支承轮相应的尺寸槽面向着弯模，特别注意支承轮应放在翼板面边的所相应尺寸孔内，最大规格最外孔以此类推避免两支承轮位置不对称，造成损坏模子及机件。
4.2.3放好工件好将上翼板盖上先用快泵使弯模压到工件，再用慢泵将工件压到的需角度，弯好后打开开关工件活塞将自动自动复位，翻开翼板，将工件取出。
4.3注意事项：
4.3.1使用前首先检查油箱内的油是否充足，如不足应加满。
4.3.2工作前开关一定要关死，否则压力打不上并把加油螺栓拧松，以便油箱通气。
4.3.3所弯管材的外径一定要与弯模凹槽贴合，否则工件会产生凹瘪现象或将模子衬裂，工件在支承轮的凹槽内滑动，如不动应停止操作。
4.3.4本机使用15#机械油。
4.4可能发生的故障及排除方法。
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?
?
故?
障
产生原因
排除方法
活塞杆伸出一定长度后摇动手柄，顶杆一伸一缩
1加油螺塞未拧松
1拧松加油螺塞
2泵体中出油阀口不密封，出油阀钢球不圆整
2油中有垃圾应换干净的机油，更换钢球大小泵活塞处渗油
密封圈损坏
将备件袋中密封圈换上
开关处渗油
开关内压圈太松
拆下限位螺钉和天关后拧紧压圈
顶杆顶出无力不能工作
1开关内钢球密封不好
1调换钢球
2开关顶端没有顶牢钢球或掉落钢球
2拧紧开关如无钢球应加钢球
顶杆顶端漏油
活塞杆顶端密封圈损坏
更换14×2.4?
O型密封圈
大小泵吸油不足
滤网器内滤网上附有垃圾或油量不足
拧下12序号零件，用汽油清洗网体关加满油
模子安装孔裂开
模子顶出时有侧向载荷如弯过的工件再弯时位置未放正
检查两个承轮位置是否对称，支承轮和工件贴合处涂油放正第二次弯曲的位置
抬泵也称冒泵、回泵
出油阀钢球不能正常复位
将作用杆仲出使柱塞泵上有压力时在手柄座上用郎头敲击几下即可使阀球复位
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4.5配套模具及管材直径壁厚8标准（㎜）
WQJ－G90
配套模具1/2″?
3/4″??
1″??
5/4″
3/2″?
2″?
5/2″?
3″
管材直径21.35?
26.75?
33.5?
42.25??
48???
60??
75.5??
88.5
壁厚8??
2.75??
2.75???
3.25?
3.25??
3.25?
3.5??
3.75???
4
第五节?
型材切割机
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5.1设备规范：
型号：JM－J3G－400
配用电机：
型号：
功率：2.2KW
转速：2880r∕min
电压：380V
配用砂轮片纤维增树脂片砂轮
型号：（JB4175）φ400×3×φ32㎜
工作线转速≥70m∕s
切割能力（㎜）钢管φ130×6
角钢：100×10
槽钢：120×50
圆钢：φ50
可转夹钳：0°
50°
30°
45°（夹钳与砂轮片轴线夹角）
体积（㎜）800×400×920（长×宽×高）
重量：80㎏
生产厂家：xxxxxxxxxxxxx
5.2安全使用与维修：
5.2.1新买或长期使用的切割机，使用前先测试绝缘电阻，其值应不少于0.5MQ
5.2.2砂轮片在安装使用之前，用木槌轻敲有无破裂声，否则不得安装使用。
5.2.3砂轮片保存期如超过一年，在使用之前应进行回转强度试验，合格者方可使用。
5.2.4切割机砂轮片轴的旋转方向应符合指示箭头标的方向，严禁反转切割。
5.2.5切割机材料必须在夹钳中夹紧，开始切割时，切忌用力过猛，以免砂轮受撞而崩裂。
5.2.6在切割过程中，进给用力要均匀平稳。
5.2.7严禁在拆除防面罩情况下使用；工作现场不得有易燃易爆的气体和物品。
5.2.8使用中如发现机具剧烈拉抖动或声音异常，应立即停机检修。
5.2.9要经常检查，机具各部位联接是否牢固，电源线有无破损发现问题，及时修复。
5.2.10每半年或一年保养一次，长期不用应进行油封，置干燥通风处保存。
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第六节
组合式运输胶带硫化接头机
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6.1概述
ZLJ系列组合式运输胶带硫化接头机，是用电直接加热的胶带接头设备。本机全部采用高强度铝合金制成，可对各种运输胶带实行硫化接头，正确使用本产品，可使接头处光滑平整，强度不低于原带的90%，且运转平稳无噪音，减少机械磨损，对延长运输机及胶带的使用寿命十分有利。
6.2注意事项：
6.2.1电源380V
50HZ
6.2.2硫化温度在135℃～150℃之间任意调节
6.2.3长温时间不大于45
min
6.2.4硫化保温时间可在99
min内调节，由用户按胶带厚度选定
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6.3技术规格：
型号
ZLJ－1000
ZLJ－1200
ZLJ－1400
ZLJ－1600
ZLJ－1800
ZLJ－2000
ZLJ－2200
加热板
长×宽（㎜）
640×1280
800×1280
840×1460
800×1460
640×1700
800×1700
640×1000
800×1900
640×2210
800×2310
840×2410
800×2410
840×2630
800×2630
适用胶带宽度（㎜）
1000
1200
1400
1600
1800
2000
2200
功率（KW）
6.9×2
8.5×2
8.23×2
10.28×2
9.12×2
11.41×2
10.7×2
13.38×2
12.45×2
15.58×2
13.58×2
18.97×2
14.3×2
18.8×2
外型尺寸
长×宽×高（㎜）
1715×640×700
2080×800×1000
1880×800×1000
2300×800×850
2940×800×640
2700×800×1020
2910×800×1020
总质量（㎏）
740
975
1160
1350
1125
1385
1160
1477
1200
1570
1465
1945
1770
2340
单件重量（㎏）
72.5
85
90
108
120
138
151
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6.4本机有下列部分组成
（1）机架?
（2）水压板
（3）下热板
（4）上热板?
（5）夹边装置?
（6）加压系统??
（7）电气控制制箱
6.5使用方法：
6.5.1将下机架按胶带运动方向摆平，使其与胶带纵向垂直线成18度夹角，每组机架之间要均匀靠紧并相64错㎜
6.5.2将水压板同传压垫放置在下机架上。
6.5.3将下热板放在水压板传压垫上，盖朝下，工作面朝上，注意应与下机架适中一致。
6.5.4若用多台拼接时，可再操作上述过程，要使两块加热板靠紧，尽量不留缝隙，并在拼接处放置0.3㎜以下的薄钢板（或铜板）使拼接处缝隙不至于漏胶。
6.5.5将已剥好的胶带头及胶料，按硫化工艺要求放置在下热板工作面上用夹边装置把胶带两边缘夹好找道，保证接头处与原带一致。
6.5.6按置上热板，工作面向下，如用多块热板，可先在拼接处放置0.3㎜钢（铜）板，注意使上下热板平行又挤一致。
6.5.7在上热板上放置隔热板（3～10㎜厚的耐热橡胶板）。
6.5.8在隔热板上按置机架上下机架要对齐。
6.5.9在上下机架的西部放置紧固螺杆，垫盘旋上螺母并拧紧螺母以正常人的力量拧不动为止，务使各螺母拧紧力一致。
6.5.10将加压系统用快速管接头与水压板连接，备好清水，将电气控制箱、热源导线、热电耦分别与上下加热板连接好，将接地线接好，方可启动，对接头进行硫化，当水压极达到规定压力后，可将快速管接头拔下，即可保压。
6.6注意事项：
6.6.1本机在运输安装，使用过程中，要注意轻抬轻放，避免碰磕划伤。
6.6.2加压必须在规定范围内，不得超负荷工作。
6.6.3手摇泵必须用清水，不得夹杂泥沙等杂物。
6.6.4在硫化结束后，要使热板自然冷却，严禁向热板泼冷水，进行强迫冷却要使热板经常保持干净。
6.6.5为防止胶料与上下热板工作台粘结，可先在胶带工作台之间撒一层滑石粉或垫一块牛皮纸。
6.6.6不使用时，应将本机放置在空气流通，相对湿度不大于80%且不受雨侵袭的环境中，严禁露天存放。
6.6.7整机及零配件出厂前经严格检验，用户请勿随意拆卸更改。
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