六头蜗杆论文 本文简介：
在机床大修中，常常要对C620、C630车床的脱落蜗杆进行维修加工，其中六头蜗杆工件(见图1)的车削时生产效率低，精度不容易保证甚至造成废品，为了获得较好的加工精度和经济效益，对车削加工中的工艺、刀具、夹具、测量四方面进行了如下的改进：一、原始状态分析:??原来车削时的工艺安排：粗车—磨削—精车。粗
六头蜗杆论文 本文内容：
在机床大修中，常常要对C620、C630车床的脱落蜗杆进行维修加工，其中六头蜗杆工件(见图1)的车削时生产效率低，精度不容易保证甚至造成废品，为了获得较好的加工精度和经济效益，对车削加工中的工艺、刀具、夹具、测量四方面进行了如下的改进：
一、原始状态分析:??
原来车削时的工艺安排：粗车—磨削—精车。粗车后精车余量不易控制，且粗车刀后角磨损严重，齿形角不好控制。粗车和精车夹持部位都是工件的A面，而磨削则是用心轴定位作为精基准，这样加工后产生基准位移误差，不符合基准统一原则。粗车刀（图示2）和精车刀（图3）选用的是直条高速钢刀条，粗车采用两层切削法进行加工，实践证明，刀具强度下降，磨损快，正常车削时易扎刀造成废品，只能选用低速小心加工。加工后的表面粗糙度仍达不到R1.6。粗车时按原切削图形（图4）切入到约齿高1/2深度处，再进行横向侧面进刀，每次进刀量为0.3MM，工作效率低，刀具易磨损，加工一件蜗杆需6小时。测量时使用样板检查齿形，样板不易对准工件中心，测量精度不高而难度大，特别是工件的分头精度只能用三联样板反复测量，仍无法保证图纸要求的分头精度，甚至产生废品，其中径的尺寸也只能靠样板进行测量，从而影响加工质量精度和效率。
二、工艺的改进：
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经改进后的快速加工六头蜗杆
的工艺:
粗车--半精车--磨削--精车，增加半精车工序的目的，是快速和准确地修整齿形和底径，为精车留出理想余量（0.1-0.12MM），粗车外圆后，夹持外圆并
车削好内孔和两端面，装上心轴，夹持心轴φ65处，顶上心轴中心孔，进行螺旋部份加工，这样工艺刚性较好，可以吃大刀，半精车、磨削、精车时则使用同一心轴，（见图5）。在工件上磨出深3MM宽5MM的工艺沟槽（全加工工序过程完成后去除），再将工件装入心轴后，用螺帽旋合牢固，横向螺钉顶在工艺槽中，用力顶紧工件，防止工件受力后旋转，引起扎刀和损坏工件的现象，再以心轴两端用中心孔定位，用拨盘带动心轴进行加工，这样就和磨削加工的基准统一，而且上下工件方便、快捷、省力、精度高。
三、刀具改进：
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1、刀杆的改进，选用能转动角度的弹性刀杆，以防止刀具扎入工件。共用了粗车刀、半精车刀、精车刀、精整刀进行加工，比原来加工时增加工半精车刀和精整刀。粗车刀（图7）的刀尖宽度为1.6MM（蜗
杆槽底宽为2.1MM），安装时高出机床中心0.5MM，????
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2、半精车刀（图8）可获得足够、合理的精车余量和表面粗糙度，为最后精车成形而保证齿形精度，因为精车余量过大会导致精车刀具磨损加剧，致使精车刀耐用度大大降低，而影响加工件精度，切削的次数增加，导致工效降低。精车时留余量太小，表面粗糙度和尺寸精度难以达到图纸要求。
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3、精车刀头如图9所示：为了获得较好的加工精度，刀头各部尺寸和齿形角都按蜗杆轴向齿形样板刃磨,在刀头右侧切削刃上磨出30°前角，实际上工作前角15°，左侧切削刃上改为0°前角，加工时因螺旋升角的影响，实际工作前角为15°，两
侧切削刃受切削力趋于平衡，改变了原来光削时切削角度不平衡而引起的不良切削状态。
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4、精整车刀（见图10）的研制要求很高，其刃口的不平直度要求在0.01MM之内，刃口不锋利圆弧小于0.01MM，压力角20°±3′之内，要求上工具显微镜测量检测。
四、操作方法的改进：
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1、，加工前，首先在外圆上用粗车刀切出六条相同深度的1MM槽，作为粗加工赶刀时的分头定位基准线
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2、采用分层切削法分三层完成单头粗车，如图11所示，每层切削时从工件背进刀方向进刀，从而防止扎刀和跳动现象，并控制好背进刀侧面的加工余量和每一头均匀等分值，
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??3、齿形用样板测量，齿侧面留出0.5—0.6MM的半精车余量；半精车后应留0.2MM作为精车余量，高精度蜗杆的精车后应留有0.05MM的精车余量。
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4、精车时由于余量小，刀具采用成形刀具，一般3—4刀即可完成每头的双侧面同时成形精车。精整加工时，为单一侧面精车。
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5、粗加工时用白色乳化液进行充分冷却，半精加工和精加时用煤油20%+棉籽油80%作冷却润滑，精整加工时用煤油100%或煤油15%+机油70%+四氯化碳15%作冷却润滑，
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6、粗加工时，为了承受大的切削力，使用活顶尖顶上工件进行加工；半精加工和精加工时，采用了硬质合金死顶尖代替活顶尖，有效地消除了工件的跳动和不同心度误差。
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精车蜗杆齿侧单面时，需用手将大拖板转动手柄压住，这样较能很好地防止开合螺母间隙窜动，使刀具扎入工件，造成废品和机床不稳定切削状态，保证其加工精度。
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8、精加工后，用直柄精整光刀1—2刀完成精整加工，晃车切削速度为1-2转/每分钟左右。
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9、要提高六头蜗杆的加工效率，首先应提高粗加工效率，夹持A面有利于提高工件刚度，加工中不易振动和变形，可大大提高吃刀量，切深时最大可上3MM，赶刀量最大可达2MM。操作上应达到能盲挑的操作技能，即：控制机床反转到正转一瞬间，迅速摇动手柄上刀，并且上刀时不看刻度盘。凭手感觉中拖板手柄横杆的位置度来上刀，使刀具达到准确的进刀深度，不用每刀上刀时去看中拖板刻度盘数值。如手柄横杆每次朝上时，进刀深度为同一位置，如多转动半圈，则手柄横杆朝下，进刀应为5MM，转动90°时为2.5MM，八分之一圈为上刀1.25MM，退刀时应使刀具离工件较近为好。这样才能准确地的使刀尖接近已加工表面位置，避免上错一圈刀尖位置，进行快速无误的加工。
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10、粗车完六头齿槽后才能半精车六槽，精车完成全部齿槽后才能进行精整车削，不能用一槽全部车成为基准再去车另一槽的加工步骤。
五、测量方法的改进：
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1、齿形样板原来厚度为2MM，为了测量准确，现改为用0.5MM厚度的齿形样板.
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2、在测量中，用专用测量器（见图12）既可准确测量压力角、齿厚和分头精度。使用测量器时，将V形槽贴在工件表面上，再将样板压在测量器基准平面上，这时样板平面中心与工件中心重合，样板再贴着基准平面插入被测螺槽内，用塞尺检测样板与螺旋槽侧面之间的缝隙，这样就可实测出齿厚的数值和压力角精度。
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3、检测分头精度时，将杠杆式百分表固定在测量器上，调整测头与深度调节螺钉之间距离调整到蜗杆周节左右，让测量器触头横向贴在螺旋槽侧面约中径处，调整百分表测头于第二螺旋槽内中径处，记下这一测量数值，再移动到另一个螺旋槽，将测量器用上述方法再测量第三、四、五、六槽，将六个槽测得数值进行比较计算，就可得出周节精度和累积误差数值。
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4、其它如中径三针测量法和多头螺纹分头法及机床的调整请参照其它有关资料。
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